9. Cochura

La cochura tiene por objeto endurecer las piezas de arcilla cruda, haciéndolas resistentes y vitrificándolas para que puedan conservar indefinidamente su forma. Esta operación se efectúa sometiendo el material a temperaturas elevadas, en hornos construidos a propósito. La arcilla cruda pierde el agua, se endurece, adquiere consistencia y se vuelve insoluble por la acción del calor; sufre un cambio completo en su composición, cambio que depende de su fusibilidad y se convierte en un ladrillo vitrificado.

Entre los gases que se producen durante la cochura, el ácido carbónico, el vapor de agua y el nitrógeno, son los más indicados para determinar cambios en la arcilla. El oxígeno, óxido de carbono, hidrocarburos e hidrógeno actúan muy intensamente sobre la mayor parte de cuerpos, aun a baja temperatura.

Reciben el nombre de combustibles los cuerpos que al combinarse con el oxígeno del aire producen luz y calor. Una reacción química desarrollada en esta forma se llama combustión.

Los combustibles empleados en las tejerías son: la paja, la madera, la turba, el lignito y la hulla.

En algunas regiones agrícolas se emplean, como combustible, pajas de todas clases en los hornos de tejerías que funcionan periódicamente. La combustión de la paja requiere una gran vigilancia y un trabajo continuo, a fin de que no se apague el fuego.

La leña era antiguamente el combustible más usado y hoy día sigue utilizándose en los países poblados de bosque; en cambio, en las otras regiones, se va reduciendo el consumo de leña y es sustituida por el carbón. Las maderas dejan un pequeño residuo de cenizas, 0,50 a 0,75 %, y desarrollan al quemarse de 3.400 a 4.000 calorías. La madera recién cortada contiene (según las clases y condiciones) 40 % de agua; secada al aire encierra sólo un 20 %.

La turba se emplea con éxito en las tejerías. Su ponencia calorífica varía con los vegetales que han contribuido a su formación. Por la misma causa es también variable el residuo de cenizas, que oscila entre 16 y 30 % así como el agua que contiene, si bien ésta importa, por regla general, el 1 1/2 %. Con la turba se forman panes, aumentando así la potencia calorífica que oscila entre 4.000 y 4.800 calorías por kilogramo.

El lignito es el combustible más empleado actualmente en las tejerías de Europa central. Las clases de lignito son tan variables como su valor. Es, pues, muy conveniente probar el lignito, antes de comprarlo, determinando la cantidad de cenizas y agua que contiene. Las clases inferiores se mejoran fabricando panes, si bien sólo pueden pagarse a precios moderados.

Los elementos que componen el lignito son muy variables. Con frecuencia contiene un 48 % de materia terrea y 60 % de agua. Un almacenaje prolongado reduce el agua al 30 y hasta al 20 %. Contiene muchas veces 10 % de cenizas.

Los lignitos de Bohemia son muy apreciados. Arden formando una llama muy larga y desarrollan una temperatura elevada. De todos modos es siempre recomendable el probar las muestras antes de adquirir una partida. El número de calorías oscila entre 4.900 y 5.500.

Las hullas son el mejor combustible que posee la industria. El mercado ofrece diversas clases, no todas del mismo valor. Existen, entre otras, hullas bituminosas, hullas de gas, hullas llamadas de negro de humo, de llama, arenosas, vitrificadas, etc. Tienen por término medio 3 a 8 % de agua, 4 a 30 % de cenizas (si bien éstas oscilan entre el 9 y 12 %). La potencia calorífica es de 6.000 a 8.000 calorías.

El rendimiento calorífico de un combustible disminuye con su grado de humedad. El agua es no sólo inútil, sino perjudicial. A veces los combustibles se humedecen ligeramente para eliminar el polvo. Conviene quemar las hullas cuanto antes, para evitar que un almacenaje prolongado las oxide y pierdan potencia calorífica.

Los gases producidos al quemarse un kilo de carbono constan de una mezcla de 3,66 de anhídrido carbónico y 8,93 de nitrógeno. Esta mezcla absorbe las 8.140 calorías desarrolladas por la combustión. Un kilogramo de anhídrido carbónico necesita 0,216 calorías para elevar un grado su temperatura y uno de nitrógeno necesita 0,244 calorías.


Combustibles gaseosos.—

Cuando han  de cocerse mercancías que conviene salgan del horno con una coloración limpia se utiliza el gas como combustible. Los gases más empleados, con este objeto, son: el de agua, fabricado con los aparatos Strache o el obtenido en gasógenos de carbón. Los combustibles gaseosos poseen innumerables ventajas y cada día aumenta su empleo. Con ellos desaparecen las partículas volátiles debidas a las cenizas y las escorias; las llamas son ricas y poco densas; el servicio es más uniforme; la temperatura puede regularse con mucha facilidad abriendo o cerrando las válvulas de entrada de gas y finalmente los ladrillos no se enfrían tan rápidamente.


10.   Clasificación de los hornos empleados en las tejerías

HORNOS CORRIENTES

Las evoluciones sufridas por los hornos de cocer ladrillos y objetos de arcilla empleados en la edificación, datan de muchos siglos atrás y su estudio constituye una parte de la historia de la cerámica. Los trabajos de investigación y los perfeccionamientos realizados demuestran el espíritu infatigable de sus autores. Entre estos inventos descuella el horno circular de Hoffmann, que representa el progreso mayor realizado en este terreno y continúa hoy siendo el modelo de todas las instalaciones de fuego continuo. Otra adquisición del siglo pasado son los hornos de gas que, por sus excelentes servicios, se emplean cada vez más. Nuestro trabajo quedará circunscrito a.los hornos empleados más corrientemente, ya que este manual estudia sólo las instalaciones que estando actualmente en uso, funcionan con resultado satisfactorio. Prescindiremos, pues, de consideraciones de orden puramente histórico o científico y trataremos el asunto sólo desde el punto de vista estrictamente práctico.

Los hornos pueden ser de servicio continuo o de servicio intermitente.

Entre los hornos de servicio intermitente o periódico se cuentan los siguientes.

Los de hogar ordinario con emparrillado, lo mismo si son abiertos, como cerrados, esto es, abovedados. Estos últimos pueden ser horizontales o verticales. Se incluyen además en este grupo los tipos de hornos, ya anticuados, en que el material se distribuye en dagas.

Describiremos a continuación únicamente aquellos hornos que están en uso y los que todavía se construyen en explotaciones muy pequeñas o bien para elaborar mercancías especiales.

El horno alemán es muy sólido, la cara superior es abierta y tiene en las longitudinales aberturas para avivar el fuego, que se prolongan en el interior y conducen los productos de la combustión. Estas aberturas forman unos hogares que carecen de rejilla cuando se emplea leña. Si el combustible empleado es el carbón poseen entonces emparrillado. Las dos caras frontales tienen dos puertas, colocadas a distinta altura, que sirven para la carga y descarga de los ladrillos. Estos hornos consumen una cantidad .extraordinaria de combustible, las mercancías salen de ellos muy limpias y son hoy empleados en Holanda, donde siguen construyéndose todavía.

Dimensiones del horno alemán

COMBUSTIBLE	Ancho del horno		Anchura del conducto de humos cm	Ancho en medio del hogar cm	Ancho al final del hogar cm	Altura náxima del horno m
	con un hogar m	con dos hogares m
Leña	4,0	8,0	50-65	120-135	60-68	5,0
Turba	3,5	7,0	40-55	100-125	50-63	4,5
Lignito	3,5	6,5	35-45	95-110	48-55	4,5
Hulla	3,0	5,5	30-40	65-95	33-48	3,5

Los hornos alemanes se recubren a veces con una bóveda de arcilla u otro material, provista de orificios de 15 cm² que sirven para dar salida a los gases o conducirlos a una chimenea común.

Los hornos de llama de Cassel, llamados también hornos de Cassel, son muy empleados y se pueden utilizar para cocer ladrillos finos o de revestimiento. El combustible se quema, sobre el emparrillado d de un hogar, separado por completo de la mercancía (fig. 39). La combustión se regula variando la entrada de aire en el hogar, ya sea valiéndose de las aberturas c que con él comunican o bien cerrando más o menos el registro i de la chimenea. Valiéndose de estos medios se reduce el tiempo necesario para la cochura y se economiza combustible. El hogar ocupa poco sitio y sus dimensiones no dependen de las mercancías que se cuecen. El calor de la combustión y el cedido por la llama que horizontalmente atraviesa el horno f, antes de elevarse por la chimenea, cuece las mercancías. El hogar tiene dos o tres entradas de aire. La entrada g de las mercancías está situada cerca de la chimenea. Un horno Cassel tiene una capacidad para 15.000 y hasta 30.000 ladrillos. Generalmente se construyen dos hornos juntos, separados entre sí por una pared y se encienden alternativamente (fig. 40).

Un horno Cassel de una capacidad para 15.000 a 17.000 ladrillos, necesita:

Un fogonero y dos peones en cada horno para colocar los ladrillos y transportarlos; un fogonero para alimentar el hogar y otro para conducir el fuego; un fogonero y dos peones para sacar los ladrillos del horno.

El tiempo necesario para una cochura se reparte como
sigue:

para colocar los ladrillos y cerrar la puerta de entrada......................1 1/4       días
encender, cocer y apagar................................................................3               »
para enfriarse el material según sean las condiciones atmosféricas.....3 1/2 a 5   »
para descargar el horno...................................................................1               »
duración mínima de una cochura  ...............................................     8 1/4         »
      »      máxima de una cochura ................................................    10              »
      »       media de una cochura ...................................................   9 1/2          »

Quemando carbón de piedra se necesitarán de 80 a 90 hectolitros de hulla y 240 hectolitros de lignito.

Las dimensiones de un horno Cassel dependen del combustible empleado. Las mínimas son de 2,3 x 5 m y corresponden a la hulla.


Hornos de llama de retorno.—

En estos hornos los productos de la combustión están separados de los ladrillos que se cuecen. La llama del hogar se levanta verticalmente hasta chocar con la bóveda del mismo y toma luego una dirección de arriba abajo para salir por los conductos de abducción distribuidos uniformemente bajo la solera del horno. Los hogares están separados de la cavidad del horno por unos muros que sirven, al mismo tiempo, para dar dirección a la llama.

Esta clase de hornos gastan mucho combustible y únicamente se emplean para cocer ladrillos recochos, baldosas, mercancías esmaltadas, tejas finas, tubos esmaltados, ladrillos de revestimiento y en general mercancías finas. La temperatura máxima está en las dagas superiores, que son las menos cargadas; mientras que las dagas inferiores están sometidas a una cochura más uniforme a elevada temperatura; razón por la cual no se alabean a pesar de estar más cargadas. Estos hornos pueden acoplarse y se colocan a veces varios en serie para no interrumpir la cochura.

Existe una gran variedad de hornos de llama de retorno, conocidos con los nombres de hornos redondos y hornos angloamericanos, que se utilizan en las alfarerías y fábricas de loza y porcelana. Estos hornos acostumbran a construirse de varios pisos.

Los hornos de mufla son completamente cerrados y se hacen de arcilla refractaria. Los objetos que han de cocerse se colocan en el interior de la mufla y ésta se dispone en un horno rectangular de ladrillo, en forma que las llamas puedan envolverla completamente. En las fábricas de objetos de arcilla destinados a la edificación, se emplean hornos de mufla de diversos tamaños para cocer artículos finos, como son azulejos, tejas mecánicas, trabajos de mayólica, etc.

Augustin, el famoso especialista en la elaboración de ladrillos de revestimiento,  ha construido un horno de mufla, muy práctico, en el que se utiliza el gas como combustible. La planta del horno es rectangular y tiene en la dirección de su longitud, dos canales de combustión, separados entre sí por una gruesa pared. Cada uno de estos canales está dividido en seis departamentos, por unos tabiques de cinco centímetros de espesor. Los departamentos situados en uno de los extremos de los canales, son mayores que los restantes. En cada departamento hay tres hogares, construidos con tabiques de cinco centímetros y recubiertos además por debajo de la bóveda general. Las cámaras mayores poseen cuatro hogares. Cada departamento tiene una llave de gas en la parte exterior del horno, abierta, la cual pasa el gas al conducto correspondiente a dicho departamento. De este conducto sale un tubo para cada hogar, tubo que se divide en dos para alimentar a los tubitos que forman el hornillo de gas. El aire para la combustión procede de otro sistema de tuberías y se calienta previamente en los departamentos que dejara de funcionar. Al quemarse el gas se levantan dos gruesas llamas, que bajando por los conductos laterales pasan por. los centrales a los conductos de abducción, situados baje la solera del horno.


Hornos para colorear tejas.—

En muchas regiones se prefieren tejas azules, grises o de tonos acerados a las ordinarias. Estas coloraciones se obtienen fumigando las piezas después de la cochura.

Antiguamente se quemaban, con este objeto, hojas tiernas o ramas verdes, que una vez terminada la cochura, se echaban al horno en paquetes ya preparados. Cargado así el horno se cerraba herméticamente. Hoy día se quema aceite de oliva, petróleo en bruto o alquitrán para producir el humo cuyas partículas se depositan luego sobre las tejas. Los resultados obtenidos son tanto mejores, cuanto mayor es la temperatura de las tejas.

Los hornos empleados para fumigar son intermitentes y tienen uno o dos fuegos en las dos caras frontales. En este último caso los conductos de abducción parten del centro de la solera. El fuego se hace en hogares construidos en forma que queden protegidas las mercancías que se están cociendo. En la parte anterior de los hogares hay unos agujeros para colocar los embudos que sirven para echar el aceite. Sobre la bóveda del horno se coloca una gruesa capa de arena, que ha de mantenerse húmeda mientras se produce el humo necesario para colorear. El horno permanece cerrado herméticamente, no sólo durante el tiempo en que se producen los vapores coloreantes, sino además, todo el necesario para enfriar la mercancía; pues de lo contrario, las partículas carbonosas depositadas en los poros de las tejas se encienden y se queman, desaparece el color negro y queda un tono sucio que hace invendibles los artículos.

Entre los hornos destinados a pruebas de cochura, son muy generalizados los de Seger, de Berlín, y el de Loeser, de Halle (figura 41). Este último es un horno de gas de doble llama de retorno y conductos de abducción bajo la solera.

El gas producido en el gasógeno pasa por delante los hogares a través de conductos dispuestos en los muros exteriores del horno. Algo más bajos que éstos hay otros canales, que conducen aire al hogar. Aire y gas mezclados se encienden, formando llamas que se esparcen por todo el horno. Los productos de la combustión salen por unos canales dispuestos bajo la solera y calientan el aire que, en sentido contrario, pasa por unos tubos montados en dichos canales. Este aire, así recalentado, es el empleado para alimentar la combustión.


HORNOS  DE  SERVICIO  CONTINUO  ACANALADOS

Los hornos de servicio continuo han convertido la elaboración de ladrillos en una industria, y permiten fabricar material en grande escala. Hace unos ochenta años que se construyen estos hornos, y desde entonces, es posible calcular la producción diaria de una tejería y fabricar una cantidad determinada de ladrillos.

Los hornos continuos pueden ser de dos clases: 1.ª de hogar fijo; 2.ª con fuego móvil, que avanza a medida que adelanta la operación. A la primera corresponden los hornos acanalados.

Los hornos acanalados se construyeron por vez primera en 1840 y son de hogar fijo y solera móvil. Yordt, de nacionalidad danesa, fue el inventor; pero hasta 1875 en que Otto Bock construyó un horno acanalado de condiciones industriales no tuvieron aceptación en el terreno de la práctica. Actualmente Moeller y Pfeiffer utilizan los hornos acanalados como secaderos con calefacción artificial (fig. 42).

Los hornos acanalados se caracterizan, como su nombre lo indica, por su forma larga de canal y tienen el  hogar colocado en la mitad del horno, desde donde los productos
de la combustión van a parar a la chimenea colocada en un extremo del horno. Los ladrillos, cargados en vagonetas, entran en el horno por este extremo y, siguiendo una dirección contraria a los gases, avanzan lentamente y llegan al hogar calentados y humeantes. Allí acaban de cocerse y sigue la vagoneta su vía, hasta salir por el extremo opuesto con los ladrillos bastante enfriados.

Hacía años que los hornos acanalados habían caído en desuso y nadie se acordaba de ellos, hasta que Moeller y Pfeiffer los emplearon de nuevo para combinarlos con los secaderos. Esta combinación permite una doble utilización del calor y no se necesita calefacción especial para los canales del secadero, gracias a un sistema de condensación que permite recuperar, en el secadero, el calor contenido en el vapor de escape de la máquina de vapor.


Explotación de una tejería de hornos y secadero acanalados.—

Un montacargas inclinado eleva la arcilla al cuarto de prensas. Allí es prensada, y los ladrillos recién moldeados se cargan en las vagonetas del secadero por medio de unos platos giratorios. Cada vagoneta lleva 250 piezas y tarda de 17 a 24 horas para recorrer completamente el secadero.

Al salir de éste, las piezas se trasladan a las vagonetas del horno y se carga cada una con 700 ladrillos. Se necesitan, pues, tres vagonetas del secadero por cada vagoneta del horno. Las vagonetas vacías vuelven al cuarto de prensas y las cargadas vuelven al horno. Allí avanzan automáticamente, empujadas por prensas hidráulicas o de ruedas dentadas, que distribuyen el tiempo necesario para la cochura entre la longitud del horno. La cochura tiene lugar, como en los hornos circulares, por medio de fuego distribuido uniformemente, y los ladrillos ya cocidos son trasladados en las mismas vagonetas al almacén y allí se depositan o bien se expiden (fig. 43).


HORNOS CONTINUOS DE FORMA ANULAR

Las pruebas realizadas con el fin de aprovechar el calor de los hornos por medio de una combustión continuada, datan del siglo XVIII. Müller presentó en 1776, al Ministerio real de Obras Públicas de Berlín, el plano y la memoria descriptiva de un horno ideado por él, en el que se reducía el consumo de leña a la mitad.

Constaba dicho horno de seis unidades, construidas una junto a otra. Arnold proyectó en 1839 un horno formado por siete departamentos construidos alrededor de una chimenea central. Hallmann patentó en 1854 un horno circular. Pero el horno circular propiamente dicho, el que mejores servicios ha prestado en las tejerías, el que abre una nueva época en la tecnología de nuestra industria, es el ideado por el maestro real de obras Federico Hoffmann, de Berlín. El primer horno circular fue construido en Stettin en 27 de Mayo de 1858 y durante nueve años los resultados no fueron muy satisfactorios. En 1865 el gremio de ladrilleros alemanes recomendó el empleo de estos hornos. En Austria fue construido el primer horno circular por Enrique Drasche, a la sazón el fabricante más poderoso de la monarquía. Muy pronto otros fabricantes imitaron a Drasche y construyeron hornos circulares del tipo Hoffmann, análogos al levantado por Drasche en Wienerberg. El horno circular ha sido la mejor adquisición de las tejerías. Hoffmann utilizó los mismos ladrillos que habían de cocerse para formar el hogar, de modo que las piezas crudas y el combustible estaban mezclados en el interior del horno.

Horno anular de Hoffmann.—

Los primitivos hornos de Hoffmann eran redondos, abovedados y con puertas de trabajo distribuidas uniformemente en la circunferencia exterior de la planta (fig. 44). Frente a estas puertas y en número igual a ellas hay los canales de abducción, que terminan en un conducto general de humos que comunica, por medio de cuatro aberturas, con la chimenea construida en el centro del horno.

Los canales de abducción se cierran desde el exterior del horno, valiéndose de unos registros en forma de campana. Sobre la bóveda del horno hay distribuidos una serie de agujeros para avivar el fuego, que se cierran con tapones de hierro. En sentido radial hay, dentro del horno, unas ranuras que sirven para sostener las planchas de hierro correderas destinadas a dividir el horno en compartimientos. El número de compartimientos es igual al de puertas de trabajo. Actualmente las correderas se hacen de cartón y son muy reducidos los ejemplares de hornos iguales al descrito.

El horno anular moderno es oblongo (fig. 45), formado por dos cámaras laterales unidas entre sí por otras dos semicirculares. La chimenea no se construye en el centro del horno, sino a un lado, separada del mismo, y puede servir para dos o tres hornos a la vez. La misma chimenea se utiliza, a veces, para el tiro de las calderas de vapor.

Los departamentos de los hornos oblongos son rectangulares, en su mayoría, y en ellos pueden disponerse los ladrillos mejor que en los departamentos circulares del horno antes descrito. La distribución del fuego es más uniforme en un departamento rectangular. Tienen estos hornos unos pocos departamentos de planta en forma de sector, los cuales pueden funcionar del mismo modo que los del horno redondo, si los agujeros para avivar el fuego se han distribuido con acierto. El tejado que cubre los hornos oblongos es de construcción mucho más sencilla que el de los hornos primitivos.

El combustible se echa por los tubos colocados en la bóveda del horno y al caer entre los ladrillos incandescentes aviva el fuego. La parte encendida de horno forma una especie de retorta, donde el combustible, al caer, desprende gases, que se encienden al contacto del oxígeno disponible en el interior. Esta reserva de oxígeno mantiene a su vez incandescente el residuo de cok. El calor avanza comunicándose de un departamento a otro, y cuando los ladrillos correspondientes a un agujero están incandescentes, puede echarse combustible en el mismo.

El combustible se echa a intervalos de tiempo muy cortos; lo mejor es disponer de un reloj que dé una llamada cada cinco minutos. No se crea que la combustión avanza diariamente de un departamento; esto es, que durante todo el día arda el fuego en un compartimiento del horno y pase repentinamente la combustión al próximo cuando empieza la nueva jornada de trabajo. Precisamente la idea fundamental del horno circular es obtener un avance lento y progresivo de un metro en cuatro a seis horas, aproximadamente. Si quiere trabajarse con más lentitud puede reducirse este avance a dos metros en veinticuatro horas; al contrario, puede avanzarse de siete a ocho metros en el mismo tiempo, si quiere acelerarse la cochura. Los días festivos o bien cuando faltan ladrillos crudos se  interrumpe la cochura cerrando herméticamente el horno, de modo que no pueda entrar ni salir aire; al cabo de algunos días pueda continuar la combustión. A veces únicamente se aviva el fuego durante el día y por la noche se conserva incandescente el horno sin avanzar el fuego.

Aun cuando la parte de horno comprendida entre dos puertas de trabajo recibe el nombre de departamento, debe advertirse que sólo transitoriamente permanece separada del resto del horno. Este nombre responde tan poco a la realidad como el llamar corredera a la pared de papel que por cierto tiempo separa dos cámaras entre sí.

La producción diaria de un horno circular depende de la sección de la cámara; en cambio el número de departamentos no influye en la producción. Este número no pasa de catorce a diez y seis; si bien Hoffmann construyó en Wienerberg, junto a Viena, por orden de Drasche, hornos dobles, de doble cámara y con treinta y dos departamentos.

El tamaño de un departamento o sea el número de divisiones del horno depende de la cantidad de ladrillos elaborados diariamente. Al hacer el cálculo pueden contarse trescientos días de trabajo para las tejerías que fabrican todo el año y sólo doscientos para aquellas que trabajan únicamente durante el verano y la primavera.

A una producción anual de dos millones de ladrillos corresponden (suponiendo trescientos días de trabajo) un promedio diario de 6 2/3 millares de piezas elaboradas. Cada departamento del horno deberá tener, pues, una capacidad suficiente para 6 1/2 ó 7 millares de piezas.

Hoffmann resume las ventajas de su horno circular en los puntos siguientes.

1.    El horno anular está protegido contra la humedad del suelo por medio de una capa aislante que lo separa por completo de la fundación. Un tejado le protege de las lluvias.
2.    Un grueso de arena u otro material análogo, cubriendo el horno, evita la irradiación de calor.
3.    El calor emitido por los ladrillos al enfriarse sirve para facilitar la propagación del fuego y aumenta, al mismo tiempo, su acción.
4.    Del mismo modo, el calor desprendido por las paredes del horno al enfriarse es un auxiliar de la combustión.
5.    Los gases de la combustión, antes de salir, recorren todo el horno, cediendo calor a los ladrillos que han de cocerse y preparándolos para la combustión.
6.   El  fuego adelanta  a  intervalos  de tiempo muy pequeños y los ladrillos que han de cocerse entran lentamente, unos tras otros, en contacto con la llama, el fuego se acerca a ellos cada vez más y acaban por formar más tarde parte del mismo. Con este procedimiento el calor se aprovecha en las condiciones más favorables y se consigue una gran economía de combustible, que asciende al 60 ó 70 % respecto al total consumido por los hornos antes descritos. El horno circular gasta de 100 a 150 Kg de carbón de piedra por mil ladrillos cocidos, según sean las dimensiones de éstos.

Los gastos de explotación son menores, por las razones siguientes:

1.    la conducción del fuego es fácil y sencilla, bastando una inspección cuidadosa;
2.    el trabajo de carga y descarga es el mismo cada día y los operarios lo aprenden fácilmente;
3.    los hornos circulares son bajos y por consiguiente la colocación de ladrillos es una operación mucho más sencilla en estos hornos que en los ordinarios, donde los rejales alcanzan hasta cuatro metros de altura.

En los hornos circulares sólo hay peligro de incendio si el fogonero es tan descuidado que acumule una cantidad excesiva de combustible hasta pegar fuego sobre la bóveda.

La propagación del incendio es de todos modos muy difícil, pues los operarios que necesariamente han de vigilar el horno para ir conduciendo el fuego tienen tiempo de acudir a la extinción.

Son necesarias muy pocas reparaciones y las pocas que se presentan pueden hacerse sin interrumpir el servicio.

El coste de estos hornos es pequeño relativamente a la producción. El coste del horno se reparte del modo siguiente, poco más o menos:

1  1/2   % en desmontar el terreno y rellenar,
15       »     »  jornales de albañil,
35       »     » el coste de los ladrillos,
5         »     »  material (cemento, cal, arcilla refractaria),
20       »     »  madera y trabajos de carpintería,
10       »     »  el material de recubrimiento y jornales,
7         »     »  piezas de fundición,
6 1/2   »     »  gastos de inspección e imprevistos.

Las fundaciones y el relleno de los muros pueden hacerse con mampostería. La chimenea puede construirse dentro o fuera del horno. Esta última disposición es cara y sólo puede aconsejarse cuando el terreno es seco a mucha profundidad, pues el canal de unión entre la chimenea y el conducto general de humos va a parar muy bajo.

El horno circular fraccionado que representa la figura 46 es de construcción análoga a la del horno anular y sólo se distingue de éste en ser una fracción del mismo. Se construye donde un horno anular no resultaría económico o bien cuando se piensa completarlo más tarde. La cámara del horno tiene varios departamentos (de tres a ocho), donde sólo se entra por las puertas de trabajo colocadas al exterior, y comunica por uno de sus extremos con un hogar provisto de emparrillado, igual al del horno de Cassel, y por el otro extremo con el conducto de humos que la une a la chimenea. Al construir el horno se hacen agujeros en la bóveda y se construyen los conductos de abducción que prestarán servicio más tarde o sea cuando se complete el horno.

Este horno, a pesar de su analogía con el horno anular, es de servicio intermitente. Para encenderlo se hace fuego en el hogar colocado en uno de sus extremos; la combustión adelanta lentamente en dirección a la chimenea a medida que se echa combustible por los agujeros de la bóveda y al llegar al otro extremo se deja apagar el horno. Se retiran luego los ladrillos cocidos y, cargado de nuevo el horno, vuelve a encenderse.

Hay hornos intermitentes de combustión igual a los hornos circulares; cuando no se tiene el proyecto de completar el horno, dejan de construirse los conductos de abducción y en vez de reunir los humos en una pared transversal se adopta la misma circulación de gases de los hornos completos y se construye un muro de revestimiento con talud exterior.

Así se tiene un horno periódico que únicamente se diferencia del horno fraccionado en el modo de conducir el fuego; pues la combustión se lleva como en un horno circular ordinario.

El humo en los hornos circulares ocasionaba no pocas dificultades al principio. En los intermitentes era fácil el dejar que humeasen los ladrillos, pues bastaba abrir las puertas del hogar y dejar paso al aire frío hasta secar completamente las mercancías; en cambio los hornos circulares no podían emplearse para cocer mercancías finas, y actualmente sólo pueden recomendarse si van provistos de sistemas adecuados para el humo, o en caso contrario, si los ladrillos se colocan bien secos en el horno.

Hoffmann, con objeto de aminorar los inconvenientes que se presentaban, construyó un conducto de humos en la parte superior del horno. Este conducto era circular y estaba colocado entre el muro interior de la cámara del horno y la bóveda del colector general de humos. Este método tenía muchos inconvenientes, pues los gases calientes sólo tenían salida por los tubos de abducción que estaban destapados. Más tarde, Hoffmann colocó un segundo conducto, también circular, en la parte baja del horno, entre los fundamentos exteriores de la cámara y el muro de revestimiento. Este conducto comunicaba con la cámara del horno por una serie de aberturas que podían abrirse a voluntad; cada una de estas aberturas viene a parar en medio del pavimento de la respectiva puerta de trabajo. Cuando los ladrillos empiezan a humear se abre un orificio en la puerta tabicada del departamento que se está enfriando, se levanta el registro del conducto de humos correspondiente a esta puerta y se cierra la abertura con una plancha, enlodando bien los bordes.  Las mismas operaciones se hacen en el departamento de donde quiere sacarse el humo, con la sola diferencia de que el boquete no se abre en la parte superior del tabique, sino abajo, junto a la solera.

Otro procedimiento para dejar que los ladrillos humeen consiste en utilizar el conducto superior para absorber los gases humeantes, poniéndolo, con este objeto, en comunicación con la chimenea. En tal caso, el aire caliente procedente del conducto inferior, atraviesa el departamento humeante y el humo sale por la chimenea, después de pasar por el conducto superior.

Para que los ladrillos humeen se utilizan unos hogares especiales que se montan delante de la puerta de trabajo y sirven el departamento comprendido entre dos puertas. Otras veces se colocan estos hogares sobre los agujeros de la bóveda, correspondiente al departamento que está humeando.

Algunas casas constructoras, como Bührer, Bock, Eckardt y otras, han construido hornos circulares acortados o en zigzag. Estos tipos son de poca duración y sólo pueden recomendarse donde no se dispone de espacio suficiente para la construcción de un horno anular o cuando el terreno no reúne condiciones adecuadas. Estos hornos no son más que un auxiliar muy caro, por las muchas reparaciones. La única ventaja estriba en poder construir un horno de cámara muy larga en un espacio relativamente pequeño; la sección de la cámara es estrecha.


Horno circular de Dannenberg con disposición para que puedan humear los ladrillos.—

E\ constructor de hornos A. Dannenberg, trabajó desde 1872 en la construcción de disposiciones especiales para humear que tuvieran un funcionamiento sencillo. Adquirió varias patentes que combinó más tarde para adoptar finalmente una disposición muy aceptada en Austria y Alemania.

Los departamentos del horno hasta cincuenta metros cúbicos de cabida, van provistos de un registro para el humo de los ladrillos y para los gases; en cambio los departamentos mayores, así como los hornos destinados a cocer piezas grandes, tienen dos válvulas para que puedan humear los ladrillos y para los gases. Sólo los registros correspondientes a los gases de salida, están bajo la influencia de la chimenea, y por consiguiente, no puede darse el caso que los conductos para humear se vuelvan permeables. Tiene este horno la ventaja de que los obreros efectúan la carga y descarga de los departamentos a una temperatura relativamente  moderada, debido a la fuerte corriente de aire que penetra por las puertas de trabajo. Este aire se calienta en los departamentos más lejanos y asciende luego a la parte superior, donde primero cede calor al aire que a través de los agujeros de la bóveda penetra en el horno y luego pasa por unos canales de mampostería (no de plancha) que lo conducen al departamento humeante; entra allí por una serie de agujeros uniformemente repartidos a un mismo nivel y colocados en la parte alta del departamento, atraviesa éste saturándose de vapor de agua y sale por los agujeros repartidos en la solera del departamento para escaparse por la chimenea. En el conducto para humear entra, como hemos dicho, aire caliente procedente del departamento vacío y al mismo tiempo se extrae de dicho conducto una cantidad de aire caliente que a través de los registros semiabiertos se deja entrar a poca presión en uno o dos departamentos de los que antes se ha extraído el humo por medio de aire caliente. La cochura dura así menos tiempo, pues los departamentos, antes de encenderse, se han secado y calentado a cien grados.

El horno anular con conductos de abducción en la parte alta de la cámara fue construido por vez primera en 1879, por Simohn y Rost, quienes lo construyeron sin bóveda en Szegedin. Mas tarde, Bock lo mejoró notablemente y lo introdujo en Alemania (fig. 47).

Este horno consta de dos cámaras unidas entre sí en los extremos y de un conducto de humos, perfectamente aislado, colocado en la pared de en medio y unido a la chimenea por uno de sus extremos. Su construcción es, pues, igual a la de un horno Hoffmann, con conducto de humos en la parte superior. En el horno de Bock se suprimen las válvulas en forma de campana, los canales de humear, los registros de regulación y otras disposiciones del horno Hoffmann. Los productos de la combustión y el humo, salen por los agujeros colocados en el techo de la cámara destinados usualmente a avivar la combustión. Dichos agujeros se ponen en comunicación con el conducto de abducción por medio de tubos móviles que se colocan en el departamento por donde han de salir los gases.

Bock cita las ventajas siguientes de los hornos con conducto de humos superior: una salida perfecta de los productos de la combustión, sin producirse condensación alguna, y por consiguiente, una gran economía de combustible; la salida de los gases avanza de una longitud igual al fuego, pues al echar el combustible por una serie inmediata de agujeros, se traslada un tubo de escape a otra serie también inmediata; los productos de la combustión salen sin tocar los ladrillos crudos que están todavía húmedos, de donde resulta una mayor duración del horno, una construcción más sencilla y, por consiguiente, una economía al edificar.


Horno anular sin bóveda de Bock.—

La construcción de hornos anulares sin bóveda no es cosa nueva; pero esta construcción no se propagó fácilmente, pues el tipo antiguo de horno anular, con sus dimensiones y puertas de entrada, tenía mucho arraigo.

Bock adoptó una construccción más económica y comunicó toda clase de detalles a las asociaciones de fabricantes de ladrillos.

El horno de Bock es más sencillo. Suprimió las puertas de trabajo, redujo la altura a una dimensión que permitiera operar fácilmente y del horno circular sólo adoptó las ventajas que resultan del servicio continuo.

Fig. 48.—Corte longitudinal del horno de Bock.

Este horno no puede tener departamentos por carecer de puertas de trabajo. En el horno circular ordinario hay siempre abiertas dos puertas de trabajo para la carga y descarga y con ello se pierde longitud de horno; en cambio en el horno de Bock no se presenta este inconveniente, pues carga y descarga se hacen consecutivamente. Además el trabajo en la cámara de este horno, donde el aire y la luz pueden entrar libremente, es siempre más sano (figura 48).

El horno anular de Bock necesita mayor cantidad de combustible que un horno abovedado, a fin de compensar las pérdidas de calor que se producen a través del techo delgado y móvil; sin embargo, este calor puede aprovecharse para secar ladrillos. Junto al horno y colocados en dirección de su longitud se colocan las estanterías del secadero y detrás de éstas hay un ancho pasillo donde se moldea. En el corte de la figura 48 puede verse: a la derecha una mesa de moldear, un banco para colocar los ladrillos recién moldeados y una tabla para transportar ladrillos; en medio del edificio hay el horno y sobre el techo plano del mismo se han puesto a secar ladrillos apilados en rejal. Los agujeros para la carga del combustible se hallan distribuidos en el techo. El horno anular no está dividido en departamentos, sino en diez y seis zonas. En las zonas 1 y 2 humean los ladrillos y detrás de ésta hay la pared divisoria de papel; en la zona 3 se colocan ladrillos, en la 4 entran vagonetas cargadas, en las zonas 5 a 8 se enfrían los ladrillos ya cocidos; los ladrillos colocados en las  zonas 9 y 10 están todavía ardientes; en las 10 a 12 se realiza la plena combustión del horno y en las 15 y 16 empiezan a calentarse los ladrillos. En estas zonas y en la 1 y 2 están abiertos los registros del conducto de humos. Los ladrillos recién moldeados se ponen a secar sobre tablitas en las estanterías colocadas a ambos lados de la cámara del horno. Mesa de moldear, banco y caballete se colocan delante de la zona 11, donde la combustión está en su máximo. Cuando deja de echarse combustible en una serie de agujeros, se colocan, sobre esta línea del horno, los ladrillos medio secos que ocupan la estantería próxima a ellos, a fin de que el ladrillero pueda siempre moldear frente a estantes vacíos. La zona 10 contiene los ladrillos recién moldeados y en cambio la 12 aquellos que fueron moldeados primeramente. Todos los estantes están ocupados, con excepción de los correspondientes a la zona 11.

El techo del horno y el trozo de pared central correspondientes a las zonas 4 a 11 están cubiertos de ladrillos secos, A medida que avanza la cochura se van colocando en el horno los ladrillos que hace más tiempo están almacenados. Por lo demás, el servicio en nada se diferencia del propio de los hornos circulares.

Cuando estos hornos han de prestar un servicio transitorio es muy conveniente hacerlos subterráneos, de modo que el nivel superior del techo del horno venga al nivel del suelo. Sobre el horno se construye un edificio de ancho suficiente para contener, a cada lado del horno, las estanterías del secadero y el pasillo de moldear. Las paredes exteriores del horno se construyen del grueso necesario para sostener una bóveda, de modo que después de levantadas, cubiertas con la bóveda y construido un pasillo alrededor quedaría el horno convertido en un horno circular.

Procediendo en esta forma pueden cocerse en un horno sin bóveda los ladrillos que más tarde serán necesarios para edificar la tejería y completar el horno circular.


Hornos radiales de Eckardt,—

Esta casa constructora de chimeneas y hornos de Colonia patentó un sistema de hornos para cocer grandes cantidades de ladrillos y llenar las exigencias de una gran producción. Este horno se compone de varias partes o brazos y su número depende de las condiciones del servicio. Los hornos de esta clase construidos hasta la fecha tienen la planta distribuida en las formas que esquemáticamente dibujamos a continuación.

Con estos hornos se consiguió centralizar los servicios de las grandes explotaciones, facilitar su inspección y regular la producción según las necesidades de momento, sin necesidad de parar el horno. Uno de los hornos construidos por la casa Eckardt estaba formado por tres brazos, producía de 18.000 a 55.000 ladrillos diarios y tenía dos, tres y hasta cuatro fuegos encendidos a la vez; otro horno de los construidos por dicha casa estaba compuesto de cuatro brazos, tenia tres o cuatro fuegos y producía de 26.000 a 55.000 ladrillos. Un fogonero sirve los tres fuegos, tanto si el horno tiene tres como cuatro brazos.

En 1898 Eckardt obtuvo una patente de un sistema de hornos circulares formado de uno, dos o más pisos con las cámaras de fuego colocadas una sobre otra.

Los pisos se construyen uno sobre otro, de modo que la bóveda del uno soporta la carga de ladrillos del horno inmediato superior. En estos hornos es más sencilla la conducción del fuego y humo y su construcción es también bastante más económica.


Horno anular de cocer tejas Hotop.—

El horno anular ordinario es poco apropiado para cocer exclusivamente tejas en grandes cantidades. Un horno anular puede cocer toda clase de piezas (excepción hecha de las tejas y productos delgados de buena calidad) haciendo sólo de ladrillos ordinarios las dos dagas inferiores para que sirvan de base al resto del rejal.

El horno para cocer tejas es un horno anular de cámaras paralelas. Tiene únicamente de seis a ocho departamentos que se cierran herméticamente por medio de planchas correderas de hierro. El funcionamiento es igual al de los hornos anulares, el consumo de combustible algo mayor y su ventaja estriba en cocer las tejas sin necesitar lecho alguno de ladrillos ordinarios, que encarecen inútilmente la producción cuando no pueden venderse en buenas condiciones. El mayor consumo de combustible queda compensado sobradamente por evitar los perjuicios que ocasiona el inconveniente expuesto. Hotop expone las ventajas siguientes.

1.    Pueden cocerse tejas de enchufe y planas de todas clases, así como tubos de avenamiento y  artículos de clase superior, sin necesitarse ladrillos ordinarios, en el supuesto de que las citadas mercancías puedan colocarse en el horno unas encima de otras y no necesiten apoyarse sobre obra alguna. La altura ha de ser apropiada a las cualidades de la arcilla.
2.    El consumo de combustible por mil tejas es igual al de los hornos anulares ordinarios, donde siempre es necesario cocer además, junto con las tejas, varias dagas de ladrillos para formar la base y proteger las mercancías.
3.    Las mercancías obtenidas son completamente limpias, debido a que el combustible no está en contacto con ellas durante la cochura. Esta propiedad del horno permite obtener resultados muy satisfactorios.
4.    La pieza se cuece uniformemente y adquiere toda ella gran dureza sin necesidad de un humeado previo, ni de presión mutua; debido a que, mejor que en ningún otro horno, puede regularse el combustible, vigilarse la cochura y observar cómo avanza el proceso de la cocción.
5.    El fuego puede avanzar muy rápidamente sin perjudicar la uniformidad de la cochura.
6.    La conducción del fuego en los hornos es mucho más sencilla que en el horno de ladrillos ordinario y el trabajo del fogonero más simplificado.
7.    La carga y descarga de ladrillos es cómoda y fácil.
8.    Si la arcilla y el esmalte son apropiados, pueden cocerse tejas esmaltadas en una proporción de 85 % con relación al total de la hornada.
9.    Casi todos los hornos anulares pueden transformarse, con poco gasto relativamente, en hornos apropiados para cocer tejas.
10.  En tales casos no es necesario transformar de una vez todo el horno; sino que basta empezar las pruebas utilizando sólo una parte, sin perjudicar el servicio del resto.

El coste de la instalación de un horno Hotop, incluido un buen sistema de humear, supera sólo en un 10 % al coste de un horno anular sencillo. El horno Hotop es muy indicado para la cochura de artículos esmaltados.

Los hornos anulares con departamentos independientes (fig. 49) se utilizan para cocer artículos de calidad superior y constan de varias cámaras contiguas en las que se lleva la cochura de un modo continuo y según los principios que rigen el servicio de los hornos anulares. La diferencia entre ambos tipos es debida a que los hornos con departamentos independientes están formados por cámaras contiguas separadas entre si por un muro; mientras que en el horno anular la separación de un departamento no es permanente, sino accidental, y se hace por medio de tabiques correderos de papel.

En los hornos con departamentos independientes se emplean combustibles sólidos o gaseosos.

Ni en uno ni en otro caso hay contacto entre las piezas y el combustible. Estos hornos tienen, pues, las ventajas del horno con llama de retorno y la economía de combustible del horno anular.

Terminada la cochura en una cámara, se puede aislar ésta por completo del resto y utilizar el calor latente de la misma para calentar el aire empleado en la combustión de la cámara contigua. Cada cámara es un horno de llama de retorno, con el hogar colocado a un lado, y puede ponerse en comunicación con las cámaras próximas y el conducto de humos por medio de registros y válvulas.

La clase de hogar empleado depende de las mercancías que han de cocerse y de las ideas del constructor. Actualmente se utilizan hogares tipo gasógeno y semigasógeno. La duración de la cochura en cada cámara depende de sus dimensiones y de la clase de artículos que se cuecen. Esta duración es mucho menor en estos hornos que en cámaras sueltas, pues se economiza el tiempo empleado en humear y calentar las piezas al rojo.

Las cámaras se cierran con válvulas de arcilla refractaria o por medio de registros. Estos cierres permiten aislar por completo cada una de las cámaras y regular la cochura con entera independencia del funcionamiento de las otras. En caso necesario se apaga una cámara y se deja aislada. Un horno circular necesita doce cámaras.

Los hornos de cámaras independientes son apropiados para artículos que necesitan una temperatura de cocción muy elevada, tales como ladrillos recochos, refractarios, baldosas, materiales de consistencia pétrea, productos inatacables por los ácidos y tubos.

El consumo de combustible es superior al de los hornos anulares, por ser más elevada la temperatura de cocción; en cambio gastan menos que los hornos sueltos, pues los de cámaras utilizan para humear y cocer al rojo, el calor latente de las cámaras contiguas. Consumen de 250 a 400 Kg de hulla por mil ladrillos normales, o sea de 10 a 30 % menos que los hornos sueltos.

El coste es superior al de los hornos anulares, puesto que las paredes interiores son de material refractario, a fin de soportar temperaturas elevadas de cocción.


Hornos Haederich.—

Su empleo es muy ventajoso para cocer ladrillos de revestimiento, barrococidos y ladrillos de clase superior.

Los hornos anulares pueden transformarse fácilmente en hornos de tipo Haederich. Las paredes se levantan bajo una línea de agujeros de la bóveda, transversalmente a la cámara del horno y a dos metros de distancia una de otra; se construyen de ladrillos refractarios y de seis a quince centímetros de espesor. Entre las paredes se monta una rejilla escalonada formada por material refractario, de dimensiones, inclinación y detalles constructivos apropiados a la sección del conducto de humos y a la naturaleza del combustible empleado.

El combustible se echa sobre la rejilla por los agujeros de la bóveda. Las escorias y cenizas se depositan en el hueco situado bajo la rejilla y comprendido entre ambas paredes. El aire para la combustión procede de la cámara que se está enfriando y entra, ya caliente, por una abertura lateral del cenicero; al atravesar la rejilla se pone en contacto con el combustible y levanta llamas que penetran en la cámara, contigua al hogar, a través de los agujeros practicados en las paredes, solera y bóveda. Estas llamas envuelven los objetos que se están cociendo, los endurecen y les dan un color uniforme.

Se puede producir un fuego horizontal en la cámara del horno, abriendo una serie de agujeros colocados en la pared de salida de las llamas y tapados por ladrillos sueltos. Es muy recomendable emplear esta disposición cuando se transforma un horno anular antiguo que no tiene suficiente tiro. La casa M. Franke, de Magdeburgo, construye estas paredes y hornos del tipo que estamos describiendo.

Otro procedimiento para calentar los hornos anulares consiste en emplear conductos de calefacción formados por los mismos ladrillos que han de cocerse, o bien por ladrillos refractarios, y en este caso tienen un carácter permanente. Estos canales tienen varias aberturas en la superficie y se colocan verticalmente desde los agujeros de la bóveda hasta la solera, donde enlazan con otros conductos horizontales colocados en dirección del eje de la cámara.


HORNOS  DE  GAS

Son poco usados en las tejerías ordinarias; en cambio en las fábricas de ladrillos de revestimiento, mercancías finas, ladrillos refractarios y en general donde se elaboren productos que han de preservarse de cenizas volátiles, cambios de coloración y otros defectos inherentes a la combustión de materias sólidas, es ventajoso el empleo de hornos de gas, ya sean circulares o de cámaras.

La experiencia y las pruebas realizadas han demostrado que en estos hornos también pueden producirse cambios de coloración; pues entre los gases que se queman se encuentran sales amoniacales, vapores alcalinos y compuestos de azufre. Los hornos de gas no son, por consiguiente, una protección segura contra malas coloraciones.


Horno de gas de la fábrica Schwandorf (fig. 50).—

Este horno tiene la misma disposición que el horno anular de Hoffmann; pero tiene además los conductos y válvulas necesarios para la regulación y conducción del gas. El gas no se produce en el mismo horno, sino en un gasógeno o generador de gas, desde donde es conducido al horno. El gas afluye continuamente al horno y por medio de válvulas se interrumpe la combustión en cualquier punto. El fuego se puede repartir y regular mucho mejor en estos hornos que en los de combustible sólido.

El gas procedente del gasógeno llega a la solera del horno pasando por unos canales de mampostería (sistema Escherich) o bien entra en el horno por la parte superior, pasando por unos tubos desmontables de plancha de hierro u otro material (fig. 51). En este último caso las válvulas de paso están colocadas en la parte superior y son muy fáciles de manejar. Las pipas p, p, o sea los tubos de salida del gas son de arcilla refractaria, están colocadas entre las mercancías y la llama sale desparramándose a través del mechero. Los mecheros se colocan en los mismos puntos donde se levantarían los conductos de calefacción en un horno circular. Las pipas se colocan desde los agujeros de la bóveda, una vez se han dispuesto los ladrillos en el horno; cuando ha terminado la cochura se sacan estando todavía calientes. Tienen las pipas una serie de pequeños agujeros por donde sale el gas en dirección normal al tiro, quedando así la combustión uniformemente repartida en todo el horno. En la bóveda del horno hay un pequeño agujero, colocado entre pipas, con objeto de observar la marcha de la combustión. R es el conducto de humos que va a la chimenea y r los registros en forma de campana.


Hornos de cámaras para combustibles gaseosos. —

Estos hornos se emplean para cocer a elevada temperatura, y por las razones ya expuestas en párrafos anteriores. El tipo más conocido es el de Mendheim (fig. 52).

El gas se produce en gasógenos usuales y difiere del gas de alumbrado en que encierra los elementos secos y limpios de la substancia empleada para producirlo, que no se han condensado en la separación en seco; en cambio el gas de alumbrado se obtiene destilando carbón y contiene principalmente óxido de carbono, mientras el cok queda como residuo en la retorta.

El gas producido en los gasógenos a, a llega a las cámaras a través de un canal de mampostería. Unas válvulas f, f dan paso al gas para que penetre en la cámara respectiva. En la solera del horno hay una serie de agujeros por donde penetran gas y aire juntos. El aire empleado para la combustión pasa primero por la cámara que se está enfriando y atraviesa luego los estrechos agujeros de las paredes medieras adquiriendo una temperatura tan elevada que, a su contacto, el gas se enciende inmediatamente y se desarrolla una gran cantidad de calor en el horno. Las llamas procedentes de nueve cámaras llegan a la última cámara de un lado pasando por las aberturas correspondientes y van de allí a las cámaras diez y once del otro lado. Esta última está separada de la cámara doce por una plancha corredera y está enlazada, a través de un registro, con el conducto de humos y la chimenea. En estos hornos se utiliza, como en los circulares, el calor latente de la cámara donde ha terminado la cochura, y el de aquellas donde todavía continúa, para calentar previamente la primera cámara que ha de entrar en combustión. El servicio adelanta como en los hornos circulares.

La conducción de estos hornos es sencilla. No es posible que se presenten los defectos debidos a cocer rápidamente las piezas, puesto que las llamas que abandonan el horno sólo permiten una elevación lenta de la temperatura. Los hornos de cámaras para combustibles gaseosos son muy recomendables para la fabricación de objetos de arcilla que necesitan grandes secaderos, pues instalando éstos sobre el horno se tiene una ventilación y calefacción gratuitas.

"Manual del fabricante de ladrillos"  Julio von Bük
Gustavo Gili, Editor, Barcelona, 1923