La siderurgia Vizcaína (1876 - 1996)

Fernando Capelástegui Herrero (Ex-director General de Altos Hornos de Vizcaya)

1. El origen de las empresas vizcaínas

Antes de comenzar a tratar de la siderurgia conviene mencionar, aunque sea brevemente, la importancia que el mineral de hierro de Vizcaya tuvo, como fuente de riqueza, en el desarrollo del poderío económico vizcaíno.

Plinio el Viejo escribió, en el siglo I, en relación con los minerales de Vizcaya: "En la parte de Cantabria que baña el mar hay un monte asperísimamente alto, todo de hierro; cosa increíble y maravillosa". Este monte era la vertiente externa de un conjunto escalonado de criaderos que se alargaba en una extensión de 25 Km. desde el límite de Guipúzcoa hasta Santander, por la parte izquierda de los ríos Nervión e Ibaizábal. El mineral de hierro recibió los nombres de Vena y Campanil (hematites roja), óxidos férricos que se explotaron hasta el último tercio del siglo XIX porque su transformación en hierro resultaba muy fácil, y Rubio (hematites parda, mezclado con arcilla y sílice), cuya extracción comenzó hacia 1880 con las nuevas tecnologías de elaboración de hierro.

Con el invento de los Hornos Altos y el convertidor Bessemer (1869), se empiezan a explotar masivamente las minas, tanto para el propio consumo cuanto para su exportación (principalmente a Inglaterra y País de Gales), calculándose en unos 500 millones las toneladas extraídas desde entonces, con un pico récord en 1899 de más de 6 millones de toneladas. Al haberse acabado la vena, el campanil y el rubio, el mineral extraído de los criaderos será el carbonato, que requiere una preparación más costosa que la de los óxidos para su elaboración.

Las ganancias obtenidas mediante estas exportaciones de minerales y por la venta del hierro producido en la propia Vizcaya no quedaron ociosas, sino que se invirtieron en la creación de Sociedades Anónimas, en cuyos Consejos de Administración se hallaron mineros, industriales, navieros y comerciantes vizcaínos; personas prudentes pero, al tiempo, emprendedoras, que arriesgaban sus patrimonios en nuevas aventuras empresariales.

Indicaré, de seguido, y a mero título de ejemplo, algunas de las Sociedades Anónimas fundadas en el siglo XIX y durante los primeros años del XX:

Banco de Bilbao (1857), Cía. General Bilbaína de Crédito (1862), Banco del Comercio (1890), Banco de Vizcaya (1901), Caja de Ahorros La Bilbaína (1901), Crédito de la Unión Minera (1901), Banco Vasco (1917), Banco Agrícola Comercial (1919).

La Bolsa de Bilbao se constituiría el 20 de noviembre de 1899, en parte como prolongación de las actividades desarrolladas, en otros tiempos, por el "Consulado, Casa de Contratación y Juzgado de los Hombres de Negocios de Mar y Tierra de Bilbao" (entidad surgida por autorización de la Reina Dña. Juana, según la Carta real despachada en Sevilla en 1511), y cuya vida había sido extraordinariamente importante para el desarrollo del comercio de la Villa.

Sector Metálico e Industria Vasca:

Pradera hermanos, S.A. (1838), de fundición y laminación de metales no férreos; Santa Ana de Bolueta (1841), en donde se construyó el primer horno alto de Vizcaya; Sociedad Española de la Pólvora Dinamítica (1872), la quinta fábrica del mundo dedicada a la elaboración de exposivos con el privilegio A. Nobel; Sociedad Anónima Echevarría (1876), ocupada en la elaboración de planchas de hierro y acero, hojalata y ferretería, instalaría en 1894 el primer horno Siemens de España; Fábrica de Hierros y Fundición Santa Águeda (1875); La Vasco Asturiana Santa Bárbara (1888), de productos químicos; Fábrica de Vidrios de Lamiaco (1890), la cual, posteriormente (1895) fundaría La Vidriera Vizcaína; Compañía Anónima Basconia (1892), para la fabricación de chapas y hojalata; Sociedad Anónima de Tubos Forjados (1892); S.A. Edward Kennet Luton Earle (1898), que trabajaba en metales no férreos; La Papelera Española (1901), fruto de la concentración de una docena de fábricas productoras de pasta y todo tipo de papeles de Vizcaya y Guipúzcoa.

Sector Eléctrico:

Merece destacarse que una de las primeras iluminaciones instaladas en España (según el sistema inventado por Edison en 1879) fue la planteada en la desembocadura de la ría, en 1883, para facilitar la navegación. Al año siguiente el Ayuntamiento de la Villa determinó la electrificación de ésta; dadas las carencias generales, fue necesario proceder a la construcción de varios saltos hidroeléctricos en los años últimos del siglo; éstos serían el núcleo de la Sociedad Hidroeléctrica Ibérica, fundada por el ingeniero de minas alavés D. Juan de Urrutia y Zulueta, con la colaboración de otros banqueros y empresarios vascos, y que a su vez daría lugar, en 1907, a la creación de la Sociedad Hidroeléctrica Española. Casi simultáneamente, a principios de siglo, y liderada por el donostiarra D. José Orbegozo Gorostegui (impulsor, en 1900, de la Sdad. Electra Hidráulica Alavesa y de la Electra Industrial Española, 1901), se constituía la Sociedad Saltos del Duero. De la fusión de aquellas dos empresas eléctricas fundadas por los Sres. Urrutia y Orbegozo nacería, en 1944, IBERDUERO. Además, en 1905 y por un grupo de empresarios bilbaínos, se establecía la Cía. Anónima de Centrales Eléctricas, cuna de nacimiento de la futura Electra del Viesgo. Desde antes (1894) se hallaba constituida la Cía. Sevillana de Electricidad, fundada por un grupo de capitalistas vascos con la colaboración de la A.E.G. Con la colaboración financiera del Banco de Vizcaya y tras varios años de expansión, un grupo vasco terminaría por hacerse con la mayoría del paquete accionarial poseído por los socios alemanes.

Sector de Comunicaciones:

Con un gran esfuerzo en tecnología y, sobre todo, con aportación mayoritaria de capitales vizcaínos, se crearon a partir de 1857 los siguientes ferrocarriles: Bilbao-Tudela; Bilbao-Durango-San Sebastián; Bilbao-Portugalete-Galdames; Sestao-Orconera; Bilbao-Las Arenas-Plencia-Munguía; Amorebieta-Guernica-Pedernales; Bilbao-Santander; Bilbao-La Robla-León; etc.

Sector Naval:

El capital y la tecnología vizcaínos crearon, a partir de 1840, grandes astilleros en las dos riberas del Nervión: Astilleros del Nervión; Cía. Euskalduna de Construcción y Reparación de Buques; Diques Secos de Bilbao; Sdad. Española de Construcción Naval; así como la Industria Auxiliar, Talleres de Deusto, etc., y varias empresas armadoras: Naviera Vascongada; Marítima de Vizcaya; Naviera Aurrerá; Marítima del Nervión, etc., para favorecer el tráfico de mercancías del Puerto de Bilbao, siempre en desarrollo y expansión.

Servicios:

Como soportes de este importante desarrollo industrial y financiero fueron apareciendo una serie de centros de formación altamente cualificados: sería el primero la Escuela de Comercio que, desde 1845, expedía títulos de Contador y Perito Mercantil; luego el Colegio de Estudios Superiores de Deusto, en 1886; en 1897 se crea la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales; y, desde 1916, funcionaría la Universidad Comercial. Para la formación de técnicos, mandos intermedios y oficiales que necesitaba para su desarrollo la industria y la banca se crearon varias escuelas profesionales técnicas, entre las que cabe destacar el Patronato (1887), la Escuela de Artes y Oficios (1878), las Escuelas Salesianas de Maestría Industrial, etc. Este esfuerzo se completó con las famosas Escuelas de Aprendices, entre las que cabe destacar por su larga ejecutoria la establecida por Altos Hornos de Vizcaya S.A., cuyas clases teóricas eran impartidas por los ingenieros de la empresa, desarrollándose las prácticas en sus propios talleres.

No creo inexacto afirmar que la mayor parte de los capitales invertidos en la formación de esta importante industria siderúrgica, naval, de fabricación de bienes de equipo, hidroeléctrica y de servicios bancarios tuvieron su origen en las ganancias obtenidas por la venta de mineral de hierro, las cuales, administradas con criterios estrictos de rentabilidad y austeridad, permitieron crear a finales del siglo XIX y principios del XX un fuerte tejido empresarial que ha durado hasta nuestros días.

2. Los inicios de la siderurgia vizcaína

Las ferrerías vizcaínas, como se ha explicado en detalle anteriormente, no pudieron competir, ni en coste ni en calidad, con la siderurgia integral en el periodo 1850-65 y hubieron de cerrarse la mayor parte de ellas. A partir de 1880 sólo quedaban trabajando las de Bernagoitia y Lebario, en Durango, y la del Pobal en las Encartaciones.

Hay constancia de la construcción, en el siglo XVIII y por técnicos alemanes, de un horno alto y de una fábrica de hojalata en Ronda (Málaga), cuyo proceso de fabricación se iniciaría en 1731 y que sería vendida, en 1755, a unos inversores andaluces, al no poder competir con las importaciones de hojalata de Gales y de Bohemia, ni en precio ni en calidad. Por la misma época se construiría un horno alto en Marbella, aprovechando la existencia de unos ricos veneros en la zona, pero se cerraría a fines del siglo por no ser rentables los precios del hierro obtenido. En la zona cantábrica, el primer horno alto se encendería el año 1830, en Guriezo (Cantabria).

La que se puede considerar con toda propiedad siderurgia vizcaína se inició, en 1841, con el planteamiento de un horno alto, el primero en tierras vascas, en la S.A. Santa Ana, de Bolueta. Tres años después, los hermanos Ibarra construirían el segundo horno alto en su fábrica Nuestra Señora del Carmen, en Baracaldo. De la calidad de su producción da buena medida la Medalla de Oro a la calidad de sus elaborados obtenida en la Exposición de París de 1855.

Esta fábrica, junto con "La Vizcaya", establecida en Sestao por iniciativa de D. Víctor Chávarri, y con "La Iberia", especializada en la producción de hojalata y galvanizados, constituyeron la base de la formación de Altos Hornos de Vizcaya, S.A. (AHV).

Por otra parte, D. Federico Echevarría comenzaría sus instalaciones siderúrgicas allá por el año 1876, con sus tres fábricas de Santa Águeda, Castrejana y Recalde, que culminarían en la S.A. Echevarría; años más tarde, en 1892, se formaría la Cía. Anónima Basconia para fabricar hojalata y acero en su planta de Basauri.

A grandes rasgos y atendiendo a sus elementos más significativos, así nació la industria siderúrgica vizcaína que, hasta la creación de Ensidesa, por el Instituto Nacional de Industria (INI), en 1956, representó aproximadamente el 70% del lingote de hierro y el 60% del acero sobre el total de la producción nacional española.

La industria siderúrgica, como en téminos generales cualquier otro tipo de industria o, incluso, toda actividad económica, es cíclica. Y estos ciclos económicos están relacionados con los que afectan a la economía del país en que se asienta y, en último término, con los que se perciben en la economía mundial. A períodos de crisis o de escasez, en los que se producen caídas de precios, se reducen los márgenes y debe procederse a restructuraciones en las plantillas si se quiere, no ya sólo mantener las cotas anteriores, sino siquiera permanecer activos en el mercado, siguen siempre periodos de bonanza en los que se generan importantes beneficios; éstos, bien administrados, serán la fuente de financiación para las nuevas inversiones, imprescindibles de realizar en este tipo de industrias para mantener un buen nivel de competitividad tecnológica y, lógicamente, financiera. Los ciclos, en la siderurgia, son variables e imprevisibles, por naturaleza, pero atendiendo a su realidad histórica pueden calcularse, a priori, periodos de 4/6 años de crisis seguidos por otros de bonanza de entre 2/4 años.

Así podemos ver cómo la primera guerra europea, la "Gran Guerra", hizo aumentar las ganancias de la siderurgia vizcaína, y cómo la depresión posterior de los años 1921-22 originó una situación de crisis que afectaría, fuertemente, a Altos Hornos de Vizcaya. El periodo 1923-29 será, para la economía mundial y también para AHV, una etapa de bonanza: permitió modernizar las instalaciones y llegar a unos techos productivos de 450.000 toneladas anuales (que no se volverían a alcanzar sino en 1961). Además, se crearon filiales químicas y de elaboración de transformados metálicos, invirtiéndosc cuantiosos recursos en investigación minera y adquisición de yacimientos con el fin de asegurarse el suministro de materias primas.

Los años de 1930-35 fueron, nuevamente, de crisis mundial; para Altos Hornos de Vizcaya de forma más acentuada, dada la situación y circunstancias que vivía la economía española: sólo se llegaría a producir el 50% de lo facturado en el anterior periodo de bonanza. Peor aún resultaría el tiempo que media entre 1936 y 1940, como consecuencia de la guerra civil y de la paralización de las fábricas de Baracaldo y Sestao. Ello generaría importantes pérdidas para AHV, que originaron una difícil situación financiera al tener que realizar cuantiosos gastos en la reconstrucción de las instalaciones.

3. La autarquía. Régimen de precios intervenidos

En 1940 se inicia en España una nueva etapa caracterizada por el gran intervencionismo del Gobierno sobre todo tipo de toma de decisiones, y por el planteamiento de una política económica de autarquía, impuesta por la nueva definición política mundial resultante de la liquidación de la Guerra Mundial.

Los precios estaban intervenidos por el Gobierno, lo que nos alejó de la economía real de mercado y tuvo una grave repercusión en los beneficios de Altos Hornos de Vizcaya, que resultaron muy menoscabados e imposibilitaron la necesaria y urgente modernización que hubiera permitido competir, en grado de igualdad, con la industria europea. Pese a ello, AHV compraría -en 1940- la planta siderúrgica de Sagunto y exprimiría sus recursos financieros a favor de su modernización. Posteriormente (dentro de la línea señalada más arriba), adquiriría las minas de la Orconera y constituiría la Sociedad de Aguas y Saltos del Zadorra (1947), construyendo los pantanos precisos para solucionar sus problemas propios de suministro de agua y de energía. En 1948 se duplicó el capital de la Sociedad para encarar la modernización técnica de las fábricas y, finalmente, en 1950, se pudo llegar a un total de producción de 500.000 toneladas de acero, sumada la obtenida en la fábrica de Sagunto.

Pero este año marca la fecha del nacimiento de la moderna siderurgia europea de la posguerra, a cuya resurrección colaboraron, de una parte, la voluntad de los respectivos gobiernos y del capital privado y, de otra, el apoyo técnico y financiero de los Estados Unidos a través del conocido Plan Marshall. De esta suerte, Europa (la Europa occidental de fuera del "telón de acero", con la excepción de España), pudo disponer de los mejores equipos, fabricados en su mayoría en USA, y conjugar su propia tecnología con la experiencia americana, la primera productora de acero a nivel mundial. Altos Hornos de Vizcaya, pese a las ampliaciones de capital realizadas, al no recibir la ayuda del Plan Marshall ni obtener los indispensables permisos del Gobierno para importar equipos siderúrgicos del extranjero, no pudo incorporarse a los niveles tecnológicos ya instalados en Europa y Japón, perdiendo competitividad.

Me parece interesante recordar ahora el elenco industrial operativo en los años 50, para conocer el potencial siderúrgico vizcaíno, en particular, y vasco, en términos generales: Altos Hornos de Vizcaya, S.A. con sus fábricas de Baracaldo y Sestao que producían hojalata, chapa galvanizada, perfiles estructurales, alambrón, material de vía y alambre. En tales momentos era la única siderurgia integral de España con hornos de cok y hornos altos alimentados con mineral de la zona, así como la única en disponer de una acería moderna, tipo L.D., una de las primeras instaladas en el mundo, que había sustituido a los convertidores Bessemer y a los hornos Siemens. La S.A. Basconia producía chapa, hojalata, perfiles y todo tipo de calderería; obtenía su acero mediante hornos Siemens y eléctricos. S.A. Echevarría estaba especializada en aceros especiales y aleados para flejes, barras, redondos y forja con hornos Siemens, eléctricos y de inducción.

En Álava y Guipúzcoa estaban establecidas las siguientes acerías: Aceros de Llodio, que en sus hornos eléctricos producía laminados y material de forja en acero. Forjas Alavesas, fabricante de aceros al carbono y especiales en sus hornos eléctricos. Babcok Wilcox, especializada en materiales para tubos de acero al horno eléctrico también. Patricio Echevarría producía forjados y estampados para la industria del automóvil, material agrícola y ferretería, con acero al horno eléctrico y de inducción. Aristráin fabricaba chapas de acero magnético y perfiles estructurales con acero al horno eléctrico. Marcial Ucín, especializado en la elaboración de redondos de construcción a partir del horno eléctrico. Acerías v Forjas de Azcoitia, que trabajaba, también en hornos eléctricos, barras para forja y herramientas agrícolas.

Capítulo aparte, en el que no entraré porque nos llevaría demasiado lejos sin mayor objeto, lo constituían las numerosas fundiciones de hierro, diseminadas por todo el País Vasco, que elaboraban productos de calidad reconocida para el mercado nacional y la exportación.

Volviendo al panorama antes apuntado y no obstante las dificultades creadas por la política gubernamental de precios intervenidos, Altos Hornos de Vizcaya iniciaría un ambicioso plan de inversiones poniendo en juego tanto sus recursos propios como los créditos bancarios solicitados. De esta suerte pudo construir una moderna acería de sistema L.D. (la quinta instalación del mundo), y modernizó las instalaciones de laminación, sinterizado y horno alto. También construiría, juntamente con S.A. Basconia, en su planta de Echébarri (Vizcaya), la primera instalación de laminación de bandas en frío, de hojalata y galvanizado planteada en España. Ambas dos sociedades (A.H.V. y S.A. Basconia), habían optado con proyectos independientes para la realización de este tipo de fábrica, pero el Estado español consideró excesivo este planteamiento y les forzó a reunirse para realizar una única inversión; su construcción comenzaría en 1956 y los primeros productos aparecerían en el mercado en 1959.

Pero este esfuerzo económico, muy importante en las circunstancias en que hubo de efectuarse, no dio los resultados esperados. Desde luego, la siderurgia vasca de los años 50 contaba con los capitales necesarios para su modernización (que, como va dicho, se pusieron a contribución); con personal altamente especializado y con técnicos capaces de diseñar, construir y poner en explotación las instalaciones más modernas y los sistemas más adelantados entonces conocidos, que la hubiesen situado en el nivel de competitividad que había conocido en la preguerra. Pero este cuadro de posibilidades quedó truncado cuando el Estado, a través del INI, creó ENSIDESA (1956), en Asturias, en abierta competencia con la siderurgia vasca. La lucha contra una empresa de financiación pública (que ha continuado hasta la fecha), situaría a Altos Hornos de Vizcaya en una circunstancia mantenida de inferioridad.

El INI ha venido invirtiendo cuantiosísimos recursos económicos en la permanente financiación de ENSIDESA, y sus gestores y técnicos han convencido continuamente a la Administración (no importa qué personas o partidos políticos ocupasen el Gobierno), para sostener una mantenida ampliación de unas instalaciones que nunca han sido ni rentables, ni mucho menos competitivas. Se ha de tener en cuenta, también, que sobre los 70 ENSIDESA absorbió a una moderna fábrica siderúrgica construida con capitales privados: VERIÑA, que no podía competir en precios con la industria nacionalizada, primada por el Estado. Y, a tiempo andar, como veremos, se decidiría el cierre de Altos Hornos de Vizcaya, ya que, al parecer, no era posible hacerlo con ENSIDESA por los altos riesgos sociales que supondría en Asturias.

Este período 1957-62 fue muy difícil para AHV, fundamentalmente por la política de precios sostenida por ENSIDESA con el amparo del Estado y por el freno que supuso el Plan de Estabilización, pero la generación de fondos resultó positiva.

4. La acción concertada de la siderurgia, 1960-1972

Como es sabido, en 1962 se liberalizaron las importaciones siderúrgicas en España, lo que hubiera podido someter a las industrias del sector privado y a las del público a un verdadero juicio respecto de la objetividad de sus resultados contables. Pero, en 1963 y como consecuencia del inicio de un período de crisis mundial en este sector (1963-67), AHV padeció pérdidas (del orden de 1.700 millones de pesetas), circunstancia doblemente negativa por cuanto se encontraba, entonces, modernizando sus instalaciones con más de diez años de retraso respecto a Europa.

La CECA y el GAT establecieron, por este tiempo, y sobre todos los mercados siderúrgicos los derechos antidumping y el régimen de contingentes, que estaría vigente hasta 1982. De otra parte, ante la competencia de Europa, Japón, Brasil, Corea del Sur, etc., el Gobierno español puso en marcha el Programa Siderúrgico - Acción Concertada (1964-72), para mejorar la competitividad industrial y evitar la conquista del mercado interior por productos extranjeros. Al amparo de tal Programa, Altos Hornos de Vizcaya invertiría 12.000 millones de pesetas, de los cuales 8.000 eran de financiación propia y 4.000 a cargo del Estado. El diseño concreto del proyecto, en lo que afectaba a AHV, consistía en la absorción de S.A. Basconia -y con ella de sus modernas instalaciones de hojalata y galvanizado-, y modernizar todas las instalaciones de las factorías de Baracaldo y Sestao introduciendo las mejores tecnologías existentes en el momento. En concreto: planta de sinterizado para el tratamiento exclusivo de nuestros minerales (carbonatos); ampliación de la acería L.D., instalación de un tren desbastador y otro de redondos. Sobre todo esto, AHV sería la primera industria en introducir en España un tren de laminación de bandas en caliente (como años antes lo había sido respecto del de bandas en frío), procesos de estañado electrolítico, galvanizado, etc. Además de ello, se enajenaron filiales, se cedió al sector público las Hulleras del Turón, se redujeron las plantillas de Sestao y Baracaldo en 2.300 personas, con lo que se lograba mantener empleo estable para 12.000 trabajadores en nómina. La Sociedad cumplió con los planes industriales definidos y liquidó sus compromisos financieros con puntualidad.

Resulta un termómetro apreciable respecto de su marcha, en aquellos momentos, el hecho de que la siderúrgica más importante del mundo: la United States Steel (USS), adquiriera, en 1964, el 25% del capital de Altos Hornos de Vizcaya, proporcionando, además, ayuda tecnológica y financiera para su desarrollo.

Fruto de este proceso y de estos esfuerzos sería el que, en 1968 se equilibró la cuenta de resultados al tener una siderurgia de 2.000.000 de producción de acero y de 3.000.000 de capacidad de transformación. El año 1973 se adquiriría Laminaciones de Lesaca, S.A., lo que permitió una ampliación en la gama de productos ofertados al mercado: tubos soldados, tubos calibrados, tubos para prospecciones petrolíferas, flejes con recubrimientos electrolíticos, etc., y una red de almacenes siderúrgicos propios.

El capital social se volvería a ampliar en 1974, alcanzándose la cifra de 6.200 millones de pesetas. A la sazón, el Consejo de Administración de la empresa está integrado por: un 25% en manos de United States Steel, otro 25% en entidades bancarias (Bilbao, Urquijo, Vizcaya), un tercer 25% en accionistas Fundadores, y el último 25% por ejecutivos de la propia empresa. A estas alturas, durante el quinquenio 1970-74, se generó un cash-flow de 12.500 millones de pesetas, lo que permitía reestructurar financieramente la siderúrgica vizcaína en esta situación de bonanza.

De manera simultánea a la modernización de AHV, la S.A. Echevarría (fabricante, como se recordará, de aceros especiales), concentraba toda su producción en su nueva planta de Basauri, abandonando el limitado espacio y las instalaciones obsoletas de Begoña. Surge, también en aquel tiempo, Nervacero, para la fabricación de redondos de construcción y la práctica totalidad de las sociedades que se han citado con anterioridad se modernizaron. Eran, otra vez, años de bonanza.

La modernización del país provocaba una creciente demanda de acero y derivados, lo que movió al Estado a convocar un concurso internacional para la adjudicación de la IV Planta Siderúrgica Integral. El Concurso fue ganado por un consorcio liderado por Altos Hornos de Vizcaya, en el que se integraban también la United States Steel Corporation (U.S.S.), y un pool de Bancos y Cajas de Ahorro; de inmediato se comenzó la contratación y la instalación en Sagunto del equipo de laminación en frío, alimentado por desbastes planos (semiproducto de amplio comercio internacional), cuyo objeto fundamental era producir chapa para la industria automovilística, dada la estratégica localización de la planta respecto de las fábricas de Ford (Almusafes, Valencia), General Motors (Zaragoza) y Seat (Barcelona). La inversión en Altos Hornos del Mediterráneo fue de 20.000 millones de pesetas, con el objetivo de producir 20.000 millones de toneladas de chapa; el principal accionista era Altos Hornos de Vizcaya S.A.

El Decreto garantizaba que el Ministerio de Industria no autorizaría la apertura de nuevas instalaciones de producción de acero y transformados hasta que la IV Planta Siderúrgica Integral (Altos Hornos del Mediterráneo), no estuviera próxima a su saturación.

Pero el Gobierno español no cumplió el acuerdo establecido por él mismo: a los pocos meses de constituida esta sociedad (AHM), se autorizaba una importante ampliación a ENSIDESA, en franca competencia con las nuevas instalaciones de Sagunto. Este comportamiento obligó a USS a abandonar su paquete accionaria! de la IV Planta Siderúrgica Integral, y situó a esta empresa y a la propia accionista mayoritaria -AHV-, en una grave crisis por exceso de capacidad en el mercado. Con posterioridad (1979), y ante las cuantiosas perdidas que venía padeciendo AHM como secuelas del incumplimiento señalado, todas sus acciones fueron transferidas al INI, produciéndose una importante minusvalía en Altos Hornos de Vizcaya.

5. Crisis de la energía

Si en Roma se hubiera cultivado la estadística, hallaríamos textos explicándonos que, en aquellos tiempos, tal dedicación generaba la mayor parte de su producto bruto. Hoy en día, representa menos del 10%, pero resulta evidente que, en la actualidad, es tan básica como lo fuera entonces. Este tema fue uno de los clásicos en el debate planteado en los momentos de la Revolución Industrial, y hay curiosos testimonios de las voces que anunciaban su decadencia, incluso su muerte, como sector básico. A mi entender, hoy sigue siendo tan sustantivo y elemental como lo fuera entonces.

Hoy ocurre lo mismo respecto de la siderurgia. Viene siendo un sector básico de la economía, aunque falsos profetas (que nunca faltan), hayan anunciado a bombo y platillo su irreversible decadencia. El hierro es uno de los elementos más abundantes en la naturaleza y parece difícil que la humanidad, en un horizonte de muchos años, se decida -y pueda- prescindir de él como elemento fundamental para su desarrollo material. En la actualidad, el acero es la más importante materia simple industrial del mundo y ninguna economía puede desenvolverse y prosperar sin él. Resulta vital para la producción energética, para la construcción, la manufactura, el transporte, la vivienda, la agricultura, etc.

El consumo -y, en consecuencia, la producción- de hierro y acero continúa creciendo en el mundo. Aunque el número de toneladas producidas no sea creciente, la superficie de los productos planos (chapas), o la longitud de los productos largos (alambres, perfiles, barras, etc.), crecen, ya que al aumentar la calidad de los aceros se necesita un peso menor para lograr resistencia unitaria. De construirse hoy la torre Eiffel, pesaría menos de la mitad de la edificada en 1889, manteniendo sus dimensiones y resistencias. En los últimos 30 años el espesor de la chapa de los coches se ha reducido en un 30%, el de la hojalata en un 50%; por ello el peso unitario del producto elaborado es menor, pero tiene mucha mejor resistencia y calidad, entre otras cualidades. En el día, la fabricación de acero va ligada al desarrollo de varias tecnologías complejas que han cambiado sustancialmente la estructura y el nivel profesional de los trabajadores.

La Siderurgia, en general, y la Integral, de manera especial, resulta ser un sector muy afectado por las crisis y extremadamente vulnerable a las oscilaciones del ciclo económico porque:

*  requiere inversiones  masivas con una alta relación capital/producto (superior a 2), y con un largo periodo de maduración (superior a 3 años). El sector tiene una "inercia de inversión" que dificulta adaptar, con la necesaria rapidez, su oferta a los cambios del mercado.

* por economía de escala se necesitan grandes unidades productivas, cuyas capacidades pueden exceder, ocasionalmente, las necesidades del mercado; en épocas de crisis, la infrautilización es manifiesta.

* solamente es altamente rentable en épocas de bonanza, salvo que gobiernos no liberales limiten sus beneficios vía control de precios.

*  resulta una gran consumidora de energía -carbón, electricidad, fuel, gas-, tanto directamente en sus procesos productivos, cuanto indirectamente: transporte de materias primas, productos scmielaborados y terminados, desde o hasta factoría.

A consecuencia de la subida de precios del petróleo, en diciembre de 1972, parecieron destaparse a la vez las "cajas de Pandora" de todos los factores socioeconómicos, hasta entonces contenidos con medidas anticrisis a corto plazo, provocándose la crisis mundial más grave padecida por el mundo occidental desde 1929.

Aquella crisis hizo ver a Europa que debía asumir, en su sistema económico, como un hecho consumado el empobrecimiento relativo que suponía la subida de precios de los materiales energéticos, así como las nuevas relaciones planteadas entre los países industrializados y los menos desarrollados. Conviene, en cuanto respecta a esto, destacar dos hechos: de una parte, la especial agudeza de la crisis en el ámbito europeo y, de otra, la importancia creciente que estaban adquiriendo los países recién incorporados al proceso de industrialización, ya que disponían de unas instalaciones modernas y de una mano de obra bien formada, disciplinada y muy barata, en comparación con los países europeos y, en concreto, con España.

Aquella crisis afectó muy gravemente a la siderurgia mundial, al aumentar los precios de los productos energéticos (carbón, fuel, gas, electricidad), que aquélla precisa en grandes cantidades y, en consecuencia, aumentó drásticamente los costos de producción del acero.

Estas razones, tan sumariamente expuestas hasta aquí, explican que, a lo largo de 1974, la demanda de acero se manifestara sensible a las primeras repercusiones de la crisis, y que, en 1975, el consumo de acero en todo el mundo fuera el menor de los últimos diez años, no recuperándose hasta el inicio de la década de los 80, con la consiguiente infrautilización de las instalaciones, de donde se originaron grandes pérdidas para la siderurgia mundial. Sobre esto, el aumento de la producción en los países emergentes, con bajos costes de mano de obra, vino a establecer otro factor de desequilibrio. El "Plan Davignon", adoptado por la CECA para el saneamiento del sector siderúrgico, resultó insuficiente, pese a haber dedicado mas de 200.000 millones de pesetas en préstamos CECA para la siderurgia comunitaria durante el período 1977-80. Por ello, en octubre de 1980 se hubo de acudir a la declaración de "crisis manifiesta" prevista en el Tratado de París.

6. Plan de reestructuración, 1980-1990

Esta declaración afectaría a España que, aunque sin pertenecer todavía a la Comunidad Económica Europea, sí estaba sujeta a la disciplina de precios comunicados establecida por la CECA, y al cumplimiento de las cuotas por productos determinadas para el reparto del mercado europeo e internacional. Y así se disfrutó de la posibilidad de incorporación a los planes de actuación que conllevaba la declaración de "crisis manifiesta" (planteada en 1980 y prolongada hasta 1984), a que me acabo de referir.

Este plan europeo exigió unas importantes ayudas económicas a la siderurgia, tanto de índole pública como privada. De hecho, las aportaciones de los propios estados comunitarios alcanzaron, en el periodo 1975-83, los cinco billones de pesetas, invertidos sustancialmente en modernizar las instalaciones optimizables, chatarrizar las obsoletas, reducir la producción en un 30% y el personal en más del 40%.

A nivel español, la situación fue muy parecida: cuando la siderurgia, en su conjunto, había acumulado unas pérdidas del orden de 140.000 millones de pesetas, el Gobierno español promulgó la llamada "Ley de Medidas Urgentes" para su apoyo, aunque en una cuantía muy inferior en proporción a las aplicadas por la CECA, ya que los gobiernos pertenecientes a ésta habían implementado sus ayudas contemplando los siguientes objetivos: financiación de las pérdidas, modernización tecnológica, reducción de costos mediante la ejecución de unos fuertes ajustes laborales, en términos generales bien pagados, y permitir a las empresas obtener niveles de rentabilidad sobre la base de sus propios recursos. En España -en donde la política de asignación de ayudas se realizó con notable retraso respecto de nivel europeo-, los objetivos fueron mucho menos ambiciosos en cuanto a reducciones de empleo, modernización de las instalaciones y reconversión financiera.

Por lo que corresponde a nuestra siderurgia, en concreto a Altos Hornos de Vizcaya, el plan de reestructuración diseñado planteaba reducir la capacidad de prducción de 2'5 millones de toneladas de acero/año, a 2 millones; estando orientada la producción a la fabricación de hojalata, chapa para automóviles, galvanizados, tubos de todo tipo y laminados en caliente para relaminar y otros usos industriales, con destino a los mercados nacionales e internacionales. Se imponía cerrar el tren de redondos de Sestao, puesto que el instalado por ENS1DESA en Aviles, en la década de los 70, cubría la demanda nacional.

El meollo del proyecto básico consistía en sustituir la antigua acería (construida a finales de 1950) por una nueva, al oxígeno, trabajando en colada continua, y la modernización del tren de bandas en caliente para cumplir con las exigencias de costes y calidad ahora requeridas por el mercado. Para la puesta en práctica de todas estas mejoras se contó con las aportaciones tecnológicas más modernas y avanzadas del momento a nivel mundial: Nippon Steel (Japón), Unites States Steel (Estados Unidos), Mannesmann (República Federal Alemana), y Hogoovens (Holanda). El diseño de la modernización del tren de bandas en caliente se hizo a través de la General Electric (USA), líder mundial en la implantación del proceso mediante ordenadores; en el resto de las instalaciones Ia tecnología informática corrió a cargo de Digital, siendo gran parte del software de Ingelectric (Euskadi). En cifras totales, se valoró la inversión a realizar en 62.000 millones de pesetas.

En resumidas cuentas: después de haber realizado una prospección internacional de productos y de mercados, AHV diseñó técnicamente una siderurgia moderna para su fabricación y procedió a una evaluación seria -tanto económica como financiera- del proyecto que permitió comprobar su viabilidad en todos los aspectos (singularmente en el financiero), por lo que fue aceptado plenamente por la Comunidad Económica Europea, ya que cumplía uno de sus requisitos básicos: la reducción de nuestra capacidad de fabricar acero y generar recursos financieros suficientes.

Así las cosas, comenzaron entonces las negociaciones, largas y difíciles, con las autoridades españolas. Se fueron logrando ayudas para llevar a cabo el proyecto, en forma de créditos y avales, por importe de 53.000 millones de pesetas, de los cuales 15.200 millones estaban destinados a la consolidación de créditos ya existentes, concedidos por la banca privada; 25.000 millones eran préstamos de la propia banca privada, y 12.700 millones representaban créditos existentes del CCI. Para establecer una mínima comparación entre la circunstancia de apoyo financiero que vivía la siderurgia vasca, AHV en concreto, respecto a la europea bastará señalar que mientras ésta recibió 6.100 pts./tonelada de acero laminado/año en concepto de subvenciones y ayudas, el plan español consentía únicamente 2.600 pts. por el mismo concepto.

En paralelo, se negoció con las centrales sindicales la jubilación anticipada hasta los 55 años de edad, con el objetivo de reducir la plantilla en unas 6.000 personas, garantizando un trabajo estable a unos 7.000 empleados. Conviene recordar que, aplicando módulos internacionales, esto supondría para Vizcaya la seguridad de sostener activo un empleo inducido a unas 40.000 personas.

Toda esta complicada negociación se llevó a cabo con mucha lentitud, lo que generó un gran retraso en comparación con procesos similares desarrollados por otros países europeos, y, al tiempo, forzando las marchas para no quedar descolgados por completo de los plazos señalados por la CEE (la cual había fijado el año 1985 como límite para permitir ayudas financieras de los Estados miembros a la siderurgia). Los obstáculos fueron múltiples, por parte de todos los agentes que hubieron de intervenir en las negociaciones; finalmente, y tras haber obtenido la aprobación del Gobierno español, la Comunidad Económica Europea dio luz verde al proyecto total, en el que se incluían las ayudas y avales. En un tiempo récord, Altos Hornos de Vizcaya contrató, y realizó, el montaje de la acería -colada continua-, la modernización del tren de bandas en caliente y otras varias instalaciones, anticipando incluso su puesta en marcha en varios meses sobre los programas establecidos y sin que el conjunto del proyecto sufriera la menor desviación financiera. Y es necesario repetir, otra vez, para estimar debidamente el esfuerzo puesto a contribución y las capacidades reales de AHV, que esta reestructuración de nuestra industria siderúrgica se hizo con mucho retraso respecto a la europea y disfrutando de recursos financieros y ayudas de todo tipo muy inferiores a los asignados en Francia, Italia, Reino Unido o República Federal Alemana.

De manera simultánea en el tiempo ENSIDESA negoció con el Estado un plan de reconversión mucho más ambicioso, al que aquél dotó de muy mayores recursos económicos. La resultante, sin embargo, fue de un notable retraso en su plantificación y de una desviación en los presupuestos de casi un 30% sobre lo aprobado por el Estado y la CEE. Asimismo, se decidió el cierre de las instalaciones de producción de acero de Sagunto.

Por aquellas fechas el 45% de la producción española de acero se concentraba en Euskadi. Altos Hornos de Vizcaya era la única empresa siderúrgica integral vasca y soportaba una parte importantísima en tal total, ya que le correspondía el 45% de la capacidad vasca de producción de acero. El sector siderúrgico -y concretamente AHV- era el auténtico impulsor de la industria vasca y, por ende, de su economía, puesto que el País Vasco es, eminentemente, industrial.

El accionariado, a pesar de las circunstancias adversas -o, tal vez, bajo presión de las mismas-, se mantenía fiel a la Sociedad. Las únicas satisfacciones que recibieron, en aquellos tiempos, fueron las de ver salvaguardado su capital y, quizá, la fe en un futuro mejor. En la experiencia europea, una de las medidas adoptadas en una primera instancia había sido la de reducir capitales para sanear pérdidas. La composición del accionariado, en 1982, era:

Accionistas                                     N° accionistas                               % participación        
United States Steel                          1                                                      25'00
Banca española privada                   6                                                     15'76
Cajas de Ahorro                             2                                                     1 '09
Accionistas en general (aprox.)    32.000                                                58'15                    

Durante este período, vital para garantizar la pervivencia futura de Altos Hornos de Vizcaya y, con ella, evitar el desempleo que posteriormente había de surgir en Vizcaya, al cerrarse sus instalaciones básicas, la mayoría de los responsables políticos y de otras instituciones clave del País Vasco tuvieron una actitud receptiva, nunca activa y, en algunos casos, negativa; quizá, porque, al no aportar ningún recurso económico al proyecto de relanzamiento, no se sentían anudados con el mismo. Hubo, es cierto, algunos gestos y declaraciones positivas, pero con una desvinculación a los planes de Altos Hornos de Vizcaya.

Había, por aquellos tiempos y entre los grupos políticos activos en el panorama vasco, unas prioridades claramente marcadas (identidad del pueblo vasco, fomento de la cultura, desarrollo del euskera, operativizar al máximo el estatuto de Gernika, etc.), básicamente alejadas de las económicas. Empero, son también conocidos los esfuerzos de varias organizaciones para establecer programas de creación de empresas (ZUR, SPRI, BEATZ, INDUSTRIALDEAK, etc.), cuyos resultados, en general, reflejan una limitada creación de empleo y riqueza para Euskadi. Todos estos programas, sumados, no han podido compensar ni siquiera el 10% de los empleos perdidos en la industria básica por las reconversiones sufridas por los sectores naval, siderúrgico o de aceros especiales. Pese a la buena intención de quienes diseñaron tales programas es fácil comprobar hoy el fracaso de tal política industrial.

Por parte de Altos Hornos de Vizcaya el "plan de reestructuración" se cumplió totalmente, y en 1988-89 se generaron recursos económicos que superaron las previsiones de aquel plan.

7. La última etapa de Altos Hornos de Vizcaya

La vida empresarial requiere una atención constante a los comportamientos económicos mundiales, a la actuación y proyectos de los competidores, a las prioridades mostradas por los clientes, al surgimiento de nuevas tecnologías, etc. En los momentos a que me estoy refiriendo este ejercicio de atención y creatividad constante era muy fácil de actuar para Altos Hornos de Vizcaya, ya que se constrastaban permanentemente las tendencias con los altos ejecutivos de las más importantes siderurgias y se disponía de información puntual sobre los planes puestos en práctica para la reestructuración de la industria del acero europea, sus logros y sus parámetros de rentabilidad para sobrevivir y, todavía más, para sostener una competencia creciente.

Al iniciarse, en 1987, el trabajo en Altos Hornos de Vizcaya con las nuevas instalaciones y gracias a tener un personal altamente formado -tanto en el seno de la propia empresa, como en las mejores fábricas de Europa y Estados Unidos-, se consideró necesario definir un plan de reducción de costos, al comprobarse que el nuevo equipamiento era capaz ele trabajar con mejor calidad, mejores rendimientos en materiales y menos personal que el previsto inicialmente.

En concreto, se realizó un profundo plan de análisis de datos con USINOR (Francia), y con la British Steel (Reino Unido); ambas dos habían concluido, hacía ya algún tiempo, su reestructuración y estaban produciendo beneficios. Se realizó un minucioso estudio de plantillas y productividades en las nuevas acerías y en las fábricas acabadoras (hojalata y galvanizado), comprobándose que en la acería, bandas en caliente y oficinas centrales podía reducirse el personal, mientras que en los trenes de elaboración de hojalata y galvanizado teníamos unos índices superiores de productividad (medida en horas/hombre), y, por ende, unos costos menores.

Hay que mencionar que en estos análisis también participaron los sindicatos con presencia en AHV, realizando sus dirigentes visitas a centros siderúrgicos europeos con el fin de discutir con sus homólogos las medidas de empleo tomadas, las condiciones de trabajo, incentivos salariales, etc., y comprobar sus resultantes. Sin embargo, no fueron capaces, posteriormente, de explicar y convencer a sus afiliados y bases de la necesidad de un nuevo ajuste de la plantilla para garantizar la supervivencia y, en consecuencia, el empleo del personal estrictamente necesario para que AHV pudiera desarrollar una vida competitiva.

Con todo, Altos Hornos de Vizcaya se comprometió en la búsqueda de una reducción de costes, con la participación de todo el personal, altamente motivado al palpar los nuevos resultados y que dedicó su creatividad y su mejor esfuerzo para mejorar la competitividad. Utilizándose el plan "EURO 90" como método (cuyas conclusiones sobre el aspecto que interesaba fueron explicadas, con detalle, al personal y aplicadas por el mismo en todos los centros de trabajo), se generaron, en el primer año, más de 1.500 ideas, con un ahorro recurrente superior a los 4.000 millones de pesetas. Por lo que correspondía, concretamente, al campo laboral se estimó necesaria una reducción de plantilla superior a las 2.000 personas, medida que no se llevaría a cabo entonces porque, al empezar la empresa a obtener beneficios (se estaba en un ciclo de bonanza), se entendió sería socialmente traumático iniciar una reducción de personal para mejorar los resultados cuando se comenzaban a obtener beneficios. De haberse llevado a cabo, las previsiones apuntaban a que se hubiera podido ofrecer trabajo garantizado a una plantilla de 5.000-5.500 personas.

Pero, lamentablemente, todo este laborioso y empeñado proceso que acabo de describir no acabó dando los resultados esperados, ni para Altos Hornos de Vizcaya ni para ENSIDESA tampoco, como consecuencia de la gran crisis planteada en los años 1990-94, periodo en que los precios siderúrgicos fueron los más bajos, relativamente, de los últimos veinte años. Pero no se puede menos que pensar que los efectos de este ciclo crítico se vieron potenciados entre nosotros, en bastante medida, por lo tardío y lo raquítico (tanto en recursos económicos como en voluntades políticas), de las ayudas obtenidas para realizar la reconversión. Altos Hornos de Vizcaya, además, al no haber encarado la reducción de plantilla a que se ha aludido últimamente, al objeto de reducir cosles, se encontraba en minusvalía para afrontar la nueva crisis.

En este momento el Gobierno se planteó un nuevo Plan de Reestructuración de la Siderurgia. En lo que respecta a la Siderurgia Integral la decisión tomada fue la fusión de Altos Hornos de Vizcaya, S.A. con ENSIDESA, creando una nueva entidad: la CORPORACIÓN SIDERÚRGICA INTEGRAL (C.S.I.), cuyo 100% de capital sería de propiedad del Estado, vía INI, cerrar todas las instalaciones de Baracaldo, Sestao y Ansio; chatarrizarlas y/o venderlas al exterior, transfiriendo sus capacidades de producción a las factorías de la antigua ENSIDESA, sobre las que, otra vez más, se realizaron inversiones faraónicas para equilibrar los flujos de producción.

Como compensación a tales cierres, se decide la construcción, en Sestao, de una acería compacta con hornos eléctricos para producir bobinas de acero laminado en caliente, que dará trabajo a unas 320 personas. De lo que fuera el antiguo complejo de Altos Hornos de Vizcaya sólo quedan funcionando hoy las dos fábricas de productos acabados de Echévarri y Laminaciones de Lesaca, aunque incorporada., asimismo a la C.S.I. como partes integrantes de la misma.

El cierre del horno alto 2A, "María Ángeles", de la fábrica de Sestao será un hito histórico: va a ser el último horno alto que se cierra en la Comunidad Europea durante muchos años. Con la inversión realizada en la modernización de este proceso para fabricar acero, la siderurgia integral es, se quiera o no, más rentable a medio plazo que otros.

Mucha gente de relieve en el País Vasco, principalmente políticos que ocupaban puestos con capacidad suficiente de decisión, fueron informados puntualmente en los años 1986-90 de lo que amenazaba con suceder. Pero entonces no se tomó ninguna decisión favorable a la permanencia de AHV en Vizcaya; hoy es ya inútil echarse la culpa unos a otros por los puestos de trabajo perdidos.

8. La acería compacta de Sestao

Resulta necesario, ahora, volver a recordar que la industria siderúrgica integral se alimenta, básicamente, de mineral de hierro y de carbón, a través de procesos muy complejos y altamente automatizados. Las reservas de ambos (mineral de hierro y carbón), son cuantiosísimas en todo el mundo, y sus precios están regidos por las leyes de la oferta y la demanda mundiales; son "comodities". Y que todo el proceso está en permanente evolución tecnológica para mejorar la calidad y reducir los costes hasta límites nunca previstos.

La siderurgia que fabrica acero a partir del horno eléctrico tiene dos componentes básicos: la chatarra y la energía eléctrica. Como en el caso anterior, para este supuesto técnico también rige la ley de la oferta y la demanda. Y se aprecia que la chatarra cada vez tiene más demanda, porque no se construyen ya, prácticamente, hornos altos (por lo elevado de la inversión requerida), mientras que se siguen instalando, permanentemente, hornos eléctricos para la fabricación de acero. En el País Vasco son muchos los hornos eléctricos en funcionamiento, desde hace cuarenta años, para producir productos largos, y en varias instalaciones se trabaja con el proceso directo de colada continua desde el horno eléctrico hasta la obtención del producto acabado.

Al aumentarse el número de hornos eléctricos —supuesto que su inversión es menor-, el precio de la chatarra se eleva, por lo que el coste del acero viene fuertemente influenciado por esta variable de precio incierto. El costo de la energía eléctrica en España es uno de los más elevados de toda Europa y, como es fácil de ver, afecta directamente al coste del acero producido.

La Corporación Siderúrgica Integral (CSI) decidió, para compensar el desmantelamicnto de los hornos altos, del tren de laminación de bandas en caliente recientemente modernizado y de la nueva acería de colada continua (construida en 1987), en AHV, instalar una acería compacta moderna dotada de hornos eléctricos, con colada continua y tren de laminación de bandas en caliente, formando una unidad capaz de producir, en una primera fase, 850.000 toneladas/año y, en una segunda fase, hasta 1,5 millones de toneladas/año de bobinas laminadas en caliente de calidad standard.

Esta moderna tecnología (horno eléctrico-colada continua-tren de bandas), tenía ya una cierta historia: se había experimentado, con éxito, en la NUCOR (Estados Unidos) en 1988, y también en la empresa italiana ARVEDI (Cremona) en 1993. Los ingenieros de AHV habían seguido de cerca el proceso cuando aún estaba en fase de experimentación y, tras un análisis muy afinado, se había optado por mantener en utilización y rentabilizar la importante inversión realizada en las fábricas de Sestao y Ansio (donde se había modernizado la elaboración de acero de acuerdo con las tecnologías más modernas existentes), intentando conseguir una reducción de costes permanente y un aumento en la productividad -como ya se ha expuesto con anterioridad-, antes que ensayar la construcción de una acería compacta con hornos eléctricos, dada la volatilidad del precio de la chatarra y la necesidad de utilizar una energía eléctrica cara.

Pero, pese a tales expectativas, una vez desaparecido AHV, se crearía la Acería Compacta de Bizkaia, S.A. (ACBSA), con un capital de 17.500 millones de pesetas, del que participaban, con un 60% inversores privados, y con el restante 40% empresas o instituciones públicas. Entre los privados se encuentran el BBV, el BCH, Argentaría, B. Urquijo, Gombarri, Laminados Velasco, J.M. Villar, etc. Los inversores públicos serán la Corporación Siderúrgica Integral -con un 30%- y el Gobierno Vasco -con el 10%-. El monto total de la inversión es del orden de los 55.000 millones de pesetas.

Esta "acería compacta" (como se denomina a la instalación que se está construyendo en Sestao, y que arrancará a producir en octubre de este año), es una tecnología muy moderna planteada para fabricar, con calidad competitiva, productos planos laminados en caliente para chapa desde 4 mm. hasta 1'2 mm. de espesor, lo que permitirá unas aplicaciones muy interesantes en la gama de espesores bajos para la fabricación de una amplia gama de productos. No puede utilizarse, aún, para la elaboración de hojalata o laminados en frío de embutición profunda, ni tampoco para las carrocerías de automóviles, pero hay mercado suficiente en España para absorber la producción de esta nueva instalación.

Sus características técnicas son similares a las de las otras diez instalaciones que están funcionando (o en fase avanzada de construcción) en el mundo, por lo que no existen dudas de que la inversión resulta ajustada al segmento del mercado elegido. De entre el antiguo personal de AHV han sido seleccionadas 300 pesonas, a las que se ha dotado de la necesaria formación, por lo que no deben plantearse problemas de arranque y, finalmente, se ha diseñado y realizado un esquema financiero muy adecuado, por lo que su futuro económico promete ser un éxito, que permitirá que Vizcaya siga siendo un productor competitivo en acero de calidad.

9. Ejemplos de reestructuración

Me parece altamente interesante referir, aunque sea telegráficamente, algunos casos de reestructuración industrial ocurridos, siquiera sea para compararlos con la desarrollada en AHV, estimando los pasos seguidos por los que las promovieron y las actuales situaciones de tales empresas.

British Steel: es de sobra conocido que la revolución tecnológica británica se creó tras el invento (y posterior desarrollo) de la máquina de vapor, y de sus aplicaciones al sector textil, minero, de transportes, siderúrgico, etc.

La industria del hierro se desarrolló en el Reino Unido apoyándose en dos pies: en las minas de carbón, hierro, plomo, estaño, etc., y, de otro, en unos excedentes de mano de obra barata, adecuadamente formados y disciplinados. Compañías industriales con gran tradición acumulada fueron lanzando a los mercados -los propios de sus colonias, los europeos y de otras parles del mundo- productos siderúrgicos de gran calidad y a precios competitivos. Las grandes familias que dirigían tales empresas se mostraron permanentemente preocupadas por la formación de su personal y por el desarrollo tecnológico, logrando así vender multitud de patentes y licencias por todo el mundo.

La Segunda Guerra Mundial causó graves destrozos en las instalaciones fabriles, pero el Plan Marshall, de una parte, y, de otra, las subvenciones e indemnizaciones otorgadas por el Gobierno del Reino Unido, favorecieron el resurgimiento de una moderna y potente industria siderúrgica, nuevamente en el liderato europeo con sola la competencia de la industria alemana. Pero en 1968 el gobierno laborista decretó la nacionalización de todas las empresas siderúrgicas, alegando razones de estado similares a las planteadas por cualquier partido socialista. Desaparecieron del horizonte industrial nombres comerciales que habían sido conocidos, y afamados, durante más de dos siglos. Se crearon nuevas plantas y se modernizaron otras, ya existentes. En aquellos años la siderurgia británica ocupaba a 240.000 empleados y producía 15 millones de toneladas de acero, con una productividad de 26 horas por hombre y tonelada de acero/año. Con la colaboración de unos sindicatos poderosos y muy implantados en todos los niveles de las organizaciones siderúrgicas, se comenzaron a originar, casi permanentemente, resultados negativos, con visibles pérdidas en la calidad del producto terminado y, consecuentemente, de mercados.

Con la llegada al poder del Partido Conservador (1981), trece años después de la nacionalización, se puso en práctica un "Plan de Reestructuración", coincidiendo con la declaración de "Crisis Manifiesta" (1980) por la Comunidad Económica Europea, a que ya me he referido. Los técnicos siderúrgicos encargados de su diseño y viabilidad propusieron un proyecto similar al de los restantes países miembros de la Comunidad, pero contando con el apoyo decidido del gobierno conservador para sanear definitivamente un sector básico dentro del proyecto económico del Reino Unido, como resultaba el siderúrgico. No importaron las protestas populares, ni la grave obstrucción de los sindicatos o la de los políticos nacionalizadores de la etapa anterior, tampoco la huelga salvaje de trece semanas de duración. Se hizo lo que era mejor para el país.

La circunstancia de la Bristish Steel, en los tiempos últimos de la nacionalización, se puede resumir en que su balance diario arrastraba unas pérdidas de 2.000.000 de libras; repito: dos millones de libras de pérdida diarias, que venían a suponer unos 150.000 millones de pesetas al cabo del año.

Se concentró la producción en Port Talbot y Llanwern, en el Sur de Gales, Teeside, Lacken y Scunthorpe, en el Este del Reino Unido, y definiendo las factorías de aceros especiales en Rotherham y Stockbridge. Durante la fase de reestructuración, algo antes de su privatización, aún tenía la British Steel 165.000 trabajadores y una cifra de producción total de 17 millones de toneladas de acero, con una productividad media de 14 horas/hombre por tonelada de acero/año; sus pérdidas anuales superaban los 100.000 millones de pesetas. La compañía se privatizó, finalmente, en 1988.

En la actualidad British Steel PLC tiene una plantilla de 51.000 personas, produce 16 millones de toneladas de acero y su índice de productividad es de 4 horas/hombre por tonelada y año; la veterana planta de Port Talbot alcanza un récord mundial de casi 2 horas/hombre por tonelada de acero/año.

Sus costos de transformación son menores que los siderúrgicos de Corea del Sur, Taiwan, Estados Unidos o Brasil. El sueldo medio (salario + beneficios) es de 38.000 $/año (= 4,7 millones de pesetas); hay paz laboral desde hace dieciséis años y la Compañía ha obtenido beneficios y pagado dividendos durante diez años consecutivos, a pesar de las crisis de los años 83/87 y 90/94. En el último año, las ventas, a nivel mundial, han supuesto 1'6 billones de pesetas, con un beneficio de 190.000 millones de pesetas (1 1,8% de las ventas). Con los impuestos pagados, el Estado británico ha recuperado la inversión realizada en su reestructuración.

Hoy, British Steel es la tercera siderurgia mundial, precedida por la Nipón Steel (Japón), Posco (Corea del Sur), y antes que USINOS-SACI-LOR (Francia). Además de continuar innovando en calidad, cumplimiento de plazos, productividad, etc., y de dedicar importantes recursos a I+D, tiene el balance más saneado de la industria siderúrgica mundial; ha construido una moderna planta en Tuscaloosa (Alabama, USA), para atender a su clientela americana y, al presente, construye una acería compacta, dotada de hornos eléctricos, en Trico (Texas, USA), en la que ha realizado una inversión de 40.000 millones de pesetas, con un horizonte de producción de 2 millones de toneladas de bobinas en caliente. En estas plantas el salario está ligado a la productividad y a los resultados de la Empresa: la filosofía de la British Steel sostiene que sólo hay seguridad en el trabajo en tanto los costes sean los menores del sector, y el sueldo medio de un siderúrgico en Estados Unidos es de 50.000 $US/año (6'2 millones de pesetas). Además, para atender a los crecientes mercados asiáticos, proyectan la creación de instalaciones en India e Indonesia, similares a las planteadas en Estados Unidos y a las de la ACB de Sestao, por valor de 180.000 millones de pesetas.

Y, para terminar, otro ejemplo del sector servicios: las compañías aereas LUFTHANSA y BRITISH AIRWAYS: ambas siguieron un proceso de privatización similar al ocurrido en la British Steel. Hubo una voluntad decidida de sus gobiernos respectivos por no soportar pérdidas; se plantearon unos planes drásticos para la racionalización de las flotas, siguiendo criterios de rentabilidad; se eliminaron escalas no rentables. Se llevó a cabo una revisión de las plantillas -personal de cabina, pilotos, de tierra, etc.-, evitando redundancias, eliminando conceptos salariales no ligados a la productividad y situando los salarios a los niveles de las compañías privadas. También, como en el caso de la British Steel que he considerado anteriormente, los gobiernos respectivos hubieron de enfrentarse con la opinión política adversa, con los sindicatos, etc.

Hoy en día son las compañías aéreas más rentables de Europa. Han aumentado su cobertura mundial, han reducido sus tarifas y tienen el control del tráfico aéreo europeo. En contraste, diez años más tarde, Iberia inicia su plan que, de acuerdo con la opinión de bastantes expertos, no va a ser suficiente para reflotarla, por lo que será absorbida por otro carrier internacional.

Conclusiones

Siderurgia integral

Es un sector básico para la economía. El acero es la más importante materia simple industrial y su consumo específico continúa creciendo.

Necesita, para ser competitiva, inversiones importantes y el período de recuperación es relativamente largo.

Es muy sensible a los ciclos económicos; para sostener un nivel adecuado de competitividad es necesario que las empresas posean una gran capitalización.

Aplica en su gestión y en sus procesos tecnologías punteras muy diversas.

Únicamente pueden sobrevivir en el mercado los mejores en calidad, servicio y costes (productividad).

Siderurgia integral vizcaína

Nace con los capitales generados por los mineros y con el apoyo de banqueros, navieros y comerciantes bilbaínos.

Compite, crece y se desarrolla durante más de 150 años, principalmente con sus propios recursos.

No se benefició del Plan Marshall para su modernización (1950), lo que supuso un retraso tecnológico.

No fue acertada la decisión de traslado de su capacidad de producción ENSIDESA (Asturias), ni el desmanlelamiento posterior de ALTOS HORNOS DE VIZCAYA después de las importantes inversiones realizadas entre 1985 y 1992.

La Acería Compacta de Bizkaia es la única solución tecnológica y financiera posible para sustituir a AHV, pero tiene un gran coste social y es muy sensible a los precios de la energía eléctrica y de la chatarra.